Chasse au trésor à l’usine PETEC

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Dans le cadre de notre séminaire au Japon, après l’usine Toyota Tsutsumi et la brasserie Asahi, nous avons visité l’usine de retraitement d’appareils ménagers PETEC (Panasonic Eco Technology Center). Cette usine emploie 180 personnes et a pour objet le recyclage de téléviseurs, réfrigérateurs, lave linge et climatiseurs. Depuis 2001 et la loi nationale qui impose ce retraitement, l’usine traite plusieurs centaines de milliers d’unités par an (720 000 en 2016).

Triple avantage à cette démarche : 1/ réduire le volume de CO2 émis (car on ne brûle plus les appareils) 2/ réduire l’énergie consommée pour la fabrication des produits et 3/ réduire la consommation de matière première en réutilisant les produits recyclés.

En 2001, il ne reste au Japon que 9 années de capacité de stockage de ses propres déchets ménagers. Comment ce pays de plus 160 millions d’habitants a-t-il géré ce challenge ?  Comment cette usine a-t-elle contribué à atteindre les standards de recyclage ambitieux fixés par le gouvernement ? Lire la suite « Chasse au trésor à l’usine PETEC »

Le Heijunka, ou comment faire dans la vraie vie

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1.1 La demande client varie chaque jour, que dit le Lean ?

Le Heijunka est un lissage du programme de travail, à la fois par le volume et par le mix produit. Il ne s’agit pas de fabriquer les produits selon le flux réel des commandes, qui peut fortement varier à la hausse et à la baisse, mais de prendre le volume total des commandes pendant une période et de les réorganiser de manière à produire chaque jour la même quantité et le même assortiment de produits.

1.2 Et dans la vraie vie, ça se passe comment ?

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Déconstruire le fantasme startup – entretien avec Fred Brunel

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J’ai rencontré Fred Brunel au Printemps 2004 lors de mon entretien d’embauche dans la startup In-Fusio à Bordeaux. Cette Startup, que j’allais rejoindre 3 mois plus tard, était spécialisée dans le monde du service de jeux pour téléphonie mobile et était la première à avoir mis en place, huit ans avant l’iPhone, le principe de téléchargement de composants logiciels Over The Air (OTA).

Après l’entretien avec la responsable RH du recrutement (la pétillante Marianne Purvis), le CTO et le manager, j’eus droit pour la première (et seule) fois de ma carrière, à un entretien avec l’ensemble de l’équipe. Une équipe qui reste, de la tête et des épaules, la meilleure avec laquelle j’ai travaillé en un quart de siècle d’expérience en IT, et que je me dois de lister ici : Fred, donc, mais aussi Thomas Soulé, Laurent Lecigne, Michel Casabianca, Frédéric Bruneteau, Mickael Gilabert, Denis Loutrein et Daniel Caune.

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Ce que l’on voit dans une usine Toyota et ce que l’informatique peut en apprendre

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Le 28 août, j’ai eu la chance de visiter l’usine Toyota de Tsutsumi, au Japon. Notre guide, au beau milieu de l’atelier d’assemblage, nous a demandé de nous arrêter pour lire un immense panneau traduit en anglais :

« Based on the customer 1st principle, (we want) to achieve high quality, prompt delivery, low costs by eliminating waste in production to meet ever-changing customer’s demand« . Lire la suite « Ce que l’on voit dans une usine Toyota et ce que l’informatique peut en apprendre »

Quand le numérique s’invite judicieusement dans les sushi bars pour encore mieux nous servir

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Photo by thomas marban on Unsplash

Sur le marché aux poissons de Kanazawa, ville située sur la Mer du Japon, la profusion de thons et autres araignées de mer sur les étals mettent en émoi mes papilles. En n’écoutant que les gargouillis de mon estomac affamé, je m’aventure alors dans le premier petit bar à sushis pour y déguster ces poissons fraichement pêchés. Lire la suite « Quand le numérique s’invite judicieusement dans les sushi bars pour encore mieux nous servir »

Just in Time Production – Production Juste à Temps

Définition issue du « Lexique Lean » : système de production qui fabrique et livre juste ce qui est requis, juste quand c’est requis et juste la quantité requise. Avec le Jidoka, le Juste à Temps est l’un des piliers du système de production de Toyota et donc du Lean management.

Le Juste à temps vise l’élimination totale de tous les gaspillages afin d’accomplir la meilleure qualité possible, le coût et l’utilisation des ressources les plus bas possibles et la plus courte durée totale de production incluant la livraison. Bien qu’évident dans le principe, l’application du Juste à Temps requiert une grande discipline pour en assurer la réussite.

 

Le standard pour garantir la meilleure expérience gustative chez Asahi

Après notre visite de l’usine Toyata Tsutsumi hier, nous avons eu la chance de voir l’usine Suita du célèbre brasseur japonais Asahi. Cette usine construite en 1891 et sise à Osaka, est la première de la marque qui en compte aujourd’hui 8 réparties sur l’archipel nippon. Une usine fortement robotisée puisque seulement 600 personnes y travaillent pour 192 opérateurs, le tout sur un site immense avec une surface au sol de plus de 16 hectares. Le bâtiment historique en brique rouge n’est pas sans rappeler les constructions du Nord de la France : il trône toujours au coeur du site.

Les volumes produits sont gigantesques : 8 milliards de bières par an. De quoi étancher la soif des territoires d’Asie Pacifique et d’Amérique du Nord. Pour information, la bière Asahi que nous buvons en Europe est fabriquée au Royaume Uni.

Une entreprise qui, même sans mettre en oeuvre  complètement le Lean,  organise toute sa chaîne de production autour d’une expérience gustative unique grâce à un outil qui nous intéresse au plus haut point : le standard …

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