Les tournées du laitier externes

Les tournées du laitier externes

Traduction de External Milk Runs de Christoph Roser paru sur son blog All about Lean

Précédemment, j’ai présenté les tournées du laitier internes. Cependant, vous pouvez également en effectuer en externe externes auprès de plusieurs fournisseurs et usines. Il y a quelques éléments à prendre en compte qui sont différents des tournées internes. Voyons cela ensemble…

Introduction

Tout d’abord, nous ne maîtrisons pas les conditions de circulation.

Les tournées du laitier externes transportent des marchandises depuis différents fournisseurs ou entrepôts jusqu’à leur destination. Elles utilisent des camions et circulent sur des routes publiques ordinaires. La principale différence est donc qu’elles sont soumises aux conditions de circulation.

Par beau temps, pendant les heures creuses, le camion peut être en mesure d’effectuer le cycle en deux heures. En revanche, aux d’heures de pointe, lors de conditions météorologiques dégradées, le temps peut très largement s’allonger. Par conséquent, les conditions météorologiques et les conditions de circulation constituent deux différences majeures entre les tournées du laitier internes et externes.

Vos calculs de cycle de tournée ne doivent pas être basés sur des conditions idéales. Les heures de pointe sont encombrées et le temps de circulation peut varier. Cependant vous voulez quand même que votre usine soit opérationnelle. C’est pourquoi vous devez effectuer les calculs avec une marge de sécurité suffisante en supposant un certain niveau de congestion ou un mauvais temps pour la durée de votre cycle de tournée. D’un autre côté, si vous prévoyez que votre tournée doit fonctionner même pendant la tempête de neige du siècle, vous risquez d’en faire trop pour tenir compte de vos hypothèses prudentielles extrêmes. Une autre différence réside dans le fait que les tournées internes prennent généralement les pièces à un endroit et le déposent à plusieurs endroits dans l’usine. Pour les trajets externes, c’est généralement l’inverse. Le camion prend les pièces à différents endroits (entrepôts ou usines) et les apporte à un endroit central (également une usine ou un entrepôt).

tournée du laitier externe

Un circuit externe fonctionne mieux si tous les arrêts pour le ramassage des pièces sont proches de la destination. En règle générale, il est recommandé que la tournée du laitier puisse effectuer son trajet en moins de deux ou trois heures. Elle ne peut donc pas faire trop d’arrêts. Une autre règle empirique recommande de ne pas faire plus de cinq arrêts pour ramasser les pièces.

Différence de calcul par rapport aux tournées du laitier internes

Le calcul des tournées externes peut être effectué de manière assez similaire à ce qui se fait pour les tournées internes. Vous avez besoin de suffisamment de pièces pour couvrir la durée entre deux passages. Il existe cependant une différence majeure : dans les tournées internes, le signal de réapprovisionnement est une boîte vide qui arrive à l’entrepôt. Dans les tournées externes, il est très courant de créer un signal numérique (par exemple, par le biais de votre système ERP). Le temps de réapprovisionnement n’est plus celui entre deux passages du camion, mais, espérons-le, un temps réduit à la collecte des données et de l’envoi de l’information numérique.

Si les données numériques voyagent à une vitesse proche de celle de la lumière, il ne faut pas négliger le temps nécessaire à leur collecte et à leur traitement. Toutefois, on peut imaginer qu’il est plus court que celui pris par le camion pour ramener une boîte vide. Le temps qui doit être couvert par des pièces en stock dans la tournée est constitué des éléments ci-dessous.

  • Le temps d’envoi et de traitement du signal d’une boîte vide à l’entrepôt du fournisseur.
  • Le temps maximum que le fournisseur doive attendre pour que la prochaine tournée du laitier arrive chez lui (y compris le chargement des pièces).

Le temps de transport du lait entre le fournisseur et la destination (y compris le déchargement et l’acheminement vers le supermarché de destination).

collecte et acheminement

Types de camions

les types de camions

L’accès par le côté permet un déchargement plus sélectif. Pour une tournée du laitier, cela facilite le retour des conteneurs personnalisés à l’usine ou à l’entrepôt où ils sont rechargés. Il permet également de s’accommoder plus facilement des livraisons juste en séquence.

La taille du camion est également importante. Une habitude courante en logistique consiste à prendre le plus gros camion et à le remplir au maximum pour réduire les coûts de transport. Cependant, cela augmente les stocks tampons nécessaires, et des camions plus petits qui circulent plus fréquemment peuvent être plus avantageux dans l’ensemble.

camion gullwing

L’accès par le côté permet un déchargement plus sélectif. Pour une tournée du laitier, cela facilite le retour des conteneurs personnalisés à l’usine ou à l’entrepôt où ils sont rechargés. Il permet également de s’accommoder plus facilement des livraisons juste en séquence.

La taille du camion est également importante. Une habitude courante en logistique consiste à prendre le plus gros camion et à le remplir au maximum pour réduire les coûts de transport. Cependant, cela augmente les stocks tampons nécessaires, et des camions plus petits qui circulent plus fréquemment peuvent être plus avantageux dans l’ensemble.

Les fournisseurs éloignés

Il peut arriver que les pièces proviennent d’une source éloignée. Dans ce cas, deux options s’offrent à vous (sur la base de Lean Logistics : Les rouages de la livraison des matériaux et des marchandises de Michel Baudin).

Des fournisseurs distants vers l’entrepôt local

Les sources les plus éloignées peuvent livrer à un entrepôt plus proche de la destination. Le transport régulier par camion achemine les pièces des fournisseurs ou des entrepôts éloignés vers un entrepôt local. L’entrepôt local contient un stock tampon (basé sur le délai de réapprovisionnement des fournisseurs éloignés). La tournée du laitier se contente d’aller chercher les pièces dans le stock tampon de l’entrepôt. Cependant, vous pouvez également envisager que les camions longue distance livrent directement à l’entrepôt de votre usine, et que votre tournée du laitier interne se charge du reste.

fournisseurs éloignés

Le cluster de fournisseurs distants

Si plusieurs fournisseurs sont regroupés dans une zone d’activité éloignée, vous pouvez également faire acheminer les pièces dans un entrepôt (ou cross dock) associé à cette grappe de fournisseurs, puis transporter les marchandises de l’entrepôt à votre usine par camion longue distance.

La tournée du laitier sur une longue distance

Enfin, vous pouvez également effectuer une tournée du laitier sur une longue distance, en vous arrêtant chez différents fournisseurs et entrepôts. Cependant, plus la tournée du laitier est longue, plus son cycle est long. Et, comme nous l’avons vu dans les chapitres précédents, calculer la quantité de pièces pour votre tournée est l’un des facteurs déterminant les stocks tampons nécessaires. Une tournée qui prend, par exemple, deux jours au lieu de deux heures nécessite vingt-quatre fois le stock tampon pour une ligne de production qui fonctionnerait 24 heures sur 24, ou huit fois si la chaîne ne fonctionne que 8 heures par jour.

Vous pouvez utiliser plusieurs camions sur une même boucle, mais ils ne réduiront pas proportionnellement les stocks. Les camions multiples réduisent le temps d’attente de l’information jusqu’au passage du prochain camion, comme décrit précédemment.

Les périodes de repos obligatoires pour les conducteurs constituent un autre problème lié aux longues distances à parcourir. Si le trajet dure vingt heures, le conducteur devra se reposer plus de dix heures entre les deux (selon la législation en vigueur dans votre pays).

Si vos fournisseurs et vos clients sont proches les uns des autres, vous pourriez même combiner Les tournées du laitier entrantes avec les tournées du laitier sortantes. Veillez simplement à ce que, lorsque vous renvoyez des emballages vides à vos fournisseurs ou à vos clients, il reste suffisamment de place pour les marchandises proprement dites.

Il s’agit là de quelques options pour les tournées du laitier sur de longues distances. Il existe d’autres variations possibles. Vous devez trouver ce qui fonctionne le mieux dans votre contexte.

Le vendeur itinérant

cote ouest

Si vous avez plusieurs arrêts sur votre itinéraire de collecte de lait, il existe plusieurs séquences de visite possibles. C’est ce qu’on appelle communément le problème du voyageur de commerce, un problème mathématique passionnant.

Des solutions mathématiquement optimales sont disponibles pour les trajets dépassant 1 000 arrêts, et si votre tournée du laitier compte plus de 1 000 arrêts, c’est que vous vous fourvoyez ! Par conséquent, pour votre tournée typique avec cinq arrêts ou moins, le problème peut être résolu assez facilement.

Il n’y a qu’une seule chose à considérer : optimisez-vous la distance la plus courte ou le temps de trajet le plus court ? Je recommande vivement de travailler la durée du trajet, car dans votre usine, le temps est bien plus précieux qu’un camion qui parcourt trente kilomètres de plus.

Nous en avons fini avec cette introduction aux tournées du laitier externes, qui consistent à fournir des pièces provenant d’autres usines ou entrepôts. Gardez toutefois à l’esprit que les cycles de production n’ont de sens que pour les pièces que vous consommez régulièrement en grandes quantités et pour lesquelles vous disposez d’un stock tampon. S’il s’agit d’une pièce que vous n’utilisez que rarement, la tournée du laitier n’est pas le bon outil. De même, si vous en consommez tellement que la tournée est presque toujours remplie de pièces provenant d’un seul fournisseur, un transport direct peut être préférable. Vous pourriez voir cela comme une tournée du laitier avec un seul arrêt.

Maintenant retournez sur le terrain pour organiser votre activité et vos flux !

Vous souhaitez discuter de l’organisation de vos flux, de la réduction de vos stocks ? Contactez-nous au 01 40 05 96 88.

Questions fréquemment posées sur les tournées du laitier

Questions fréquemment posées sur les tournées du laitier

Traduction du billet Frequently Asked Questions for Milk Runs de Christoph Roser sur son blog All about Lean.

Pour faire suite aux quatre billets consacrés à la tournée du laitier, son utilisation et ses calculs, voici des questions qui reviennent souvent. Certaines sont des pièges où il est facile de se tromper (par exemple, deux tournées du laitier sur le même itinéraire ne réduiront pas de moitié votre stock sur les chaînes de montage)… Entrons dans les détails.

Qu’en est-il de l’utilisation d’une pièce à plusieurs endroits ?

Vous pouvez avoir des pièces identiques qui vont à différents arrêts (par exemple, des vis qui sont utilisées à différents endroits). Dans ce cas, vous devez considérer toutes ces différentes destinations séparément. Ainsi, pour la même vis, vous devez calculer une demande à l’arrêt A, une demande à l’arrêt B, et ainsi de suite pour chaque arrêt où la vis est utilisée. Vous ne pouvez pas utiliser une demande commune !

La raison en est que le distributeur de lait doit savoir où il doit déposer les pièces. Si vous utilisez des boîtes de vis étiquetées de la même manière pour toutes les stations, le chauffeur ne saura pas où les mettre. Le conducteur essaiera probablement de placer autant de boîtes que possible à la première station, ce qui entraînera un sur-approvisionnement de celle-ci et une pénurie de vis dans toutes les suivantes. Par conséquent : utilisez des étiquettes distinctes et faites des calculs distincts pour chaque arrêt de la tournée du laitier, même si les pièces sont identiques !

Lire la suite « Questions fréquemment posées sur les tournées du laitier »

Aménager la tournée du laitier

Aménager la tournée du laitier

Traduction de Milk Run layout de Christoph Roser paru sur son blog All about Lean.

L’espace dans le train

Après avoir calculé le stock nécessaire qui doit circuler dans la tournée du laitier, il faut évaluer l’espace nécessaire dans le train qui fera circuler les boîtes vides et les boîtes pleines de pièces. Cependant, vous ne devez évaluer que l’un ou l’autre. Si vous apportez des cartons pleins d’une pièce, vous n’aurez pas encore de cartons vides pour cette pièce, puisque vous ne les récupérez qu’après la livraison des cartons pleins. Si vous retournez des boîtes vides, vous avez déjà déposé les boîtes pleines. Vous ne devez donc calculer que les cartons vides ou les cartons pleins. Je recommande les cartons pleins, car les boîtes vides sont plus faciles à manipuler et peuvent s’empiler les unes dans les autres. Dans tous les cas, le nombre est à peu près le même. Dans le pire des cas, quelle est la quantité de pièces que la tournée du laitier doit transporter sur son parcours ? La réponse est simple : il s’agit de la consommation de pièces d’un cycle. Par conséquent, le circuit de distribution doit avoir suffisamment d’espace pour contenir l’équivalent d’un cycle de boîtes de toutes les pièces livrées, plus une marge de sécurité pour tenir compte des fluctuations du takt de consommation sur le lieu de montage.

accumulation des boites

Ainsi, selon le même raisonnement que précédemment, le calcul du nombre total de boîtes d’une même pièce sur la tournée du laitier est le suivant :

Encore une fois, vous pouvez vous retrouver avec un nombre non entier de boîtes (par exemple, 4,2 boîtes de la pièce A). Dans l’équation précédente, nous avons arrondi au chiffre supérieur puisque la ligne a absolument besoin de cette partie. Ici, la tournée du laitier a seulement besoin d’avoir assez d’espace pour la boîte. Si un type de pièce a une boîte de plus, un autre type peut en avoir une de moins. Par conséquent, il n’est pas toujours nécessaire d’arrondir ces chiffres à la hausse. Avec 3,1 boîtes, on choisit plutôt 3 ; avec 3,5 boîtes, on choisit plutôt 4. Tout dépend du risque que vous êtes prêt à prendre, mais ici ce n’est pas aussi critique.

Mise en place de la boucle de tournée du laitier

Les arrêts de la tournée du laitier

Jusqu’à présent, la conception de la tournée du laitier était un calcul assez simple. Maintenant vient la partie plus artistique. Comment concevoir les boucles de la tournée du laitier ? D’abord, vous devez déterminer où vous voulez avoir vos arrêts. Vous avez certainement besoin d’un arrêt à l’entrepôt où vous prélevez les pièces. Idéalement, l’entrepôt peut gérer plusieurs tournées simultanément si vous avez différents itinéraires.

Pour les lignes d’assemblage ou les cellules, vous devez réfléchir aux endroits où vous voulez vous arrêter. Le mieux est de prendre une impression A3 du plan et de parcourir l’atelier, en réfléchissant aux endroits où vous avez besoin de pièces. Cela peut également dépendre d’autres éléments logistiques. Par exemple, si vous avez une centralisation des fournitures (également appelé araignée d’eau ou, en japonais, misuzumashi) qui apporte les pièces d’un petit supermarché proche de la ligne aux machines et aux emplacements d’assemblage, vous n’aurez peut-être besoin que d’un seul arrêt avec un supermarché pour une ligne. Si, par contre, la tournée du laitier est la dernière étape logistique avant l’assemblage de la pièce, vous aurez probablement besoin de plusieurs arrêts le long de la cellule ou de la ligne.

À la fin, vous devriez disposer d’une liste des arrêts où la tournée livrera les pièces. Cela permet également de déterminer quelles pièces doivent être livrées et à quel endroit.

Itinéraire de la tournée du laitier

Il faut maintenant déterminer l’itinéraire de votre tournée du laitier. Pour ce faire, il faut relier les arrêts souhaités de manière logique.

Deux éléments limitent la durée de la tournée :

  • le temps nécessaire pour effectuer celle-ci doit être inférieur au temps de cycle utilisé pour nos calculs ci-dessus,
  • toutes les pièces doivent tenir dans le train.

En ce qui concerne le temps, vous devez mettre autant de valeur ajoutée que possible dans le cycle. Si votre tournée prend une heure, essayez d’y mettre presque une heure de travail. Cependant, gardez aussi une marge de sécurité. Si votre tournée du laitier prend du retard, c’est toute votre chaîne de montage qui risque d’être ralentie. Les calculs ci-dessous supposent un conducteur humain, mais des calculs similaires peuvent être effectués pour les véhicules à guidage automatique.

Il y a plusieurs choses qui entrent dans le calcul de la boucle. Vous avez le temps nécessaire pour parcourir la distance. En fonction de votre véhicule et de la réglementation, cette vitesse peut se situer entre un et deux mètres par seconde, sans compter les accélérations et décélérations.

Il faut également prévoir du temps aux arrêts pour charger les boîtes de pièces et ramasser celles qui sont vides. Le mieux est de faire un essai, et vous pouvez vous retrouver avec quelques secondes par boîte manipulée, plus une éventuelle distance de marche pour l’opérateur.

Vous avez également besoin de temps pour réapprovisionner votre tournée dans l’entrepôt. Combien de boîtes vides doivent être remplies ? Cela peut prendre plus de temps que le dépôt à la chaîne de montage, surtout si vous avez besoin de temps pour des actions supplémentaires de reconditionnement ou de mise en kit.

Souvent, le temps est la plus grande contrainte, mais vérifiez de temps en temps si tout tient encore dans le train. La plupart des trains comptent de trois à cinq wagons, mais cela dépend de votre type de véhicule. Dans l’ensemble, le train doit être capable de naviguer facilement et en toute sécurité dans votre atelier. Je trouve qu’il est préférable de commencer simplement à l’entrepôt, et d’ajouter des arrêts (y compris le temps de conduite, le temps à chaque arrêt, et le temps pour se réapprovisionner à l’entrepôt à chaque arrêt). Je suis une séquence logique d’arrêts le long de la ligne. Chaque fois que j’atteins ma limite de temps (ou d’espace dans le train), je termine une boucle et commence la suivante. N’oubliez pas le retour, d’où l’intérêt des boucles par rapport aux allers-retours. Essayez également de ne pas faire partir de l’entrepôt toutes les tournées du laitier en même temps, ou bien vous créerez une heure de pointe qui ralentira le flux.

Itérations

Il est fort probable qu’en effectuant les calculs, vous vous heurtiez à une contrainte. Vous manquez d’espace sur la ligne (fréquent), votre train sera trop long, etc. Si c’est le cas, vous pouvez ajuster l’hypothèse de temps de cycle de la tournée et refaire les calculs. Excel est d’une grande aide à cet égard. Avec le temps, vous parviendrez (avec un peu de chance) à une solution viable. Vous pouvez également choisir de livrer les pièces les plus encombrantes par chariot élévateur plutôt que par tournée, bien que ce ne soit pas vraiment le type de gestion allégée recherchée. Dans l’ensemble, il est souvent préférable d’effectuer plusieurs petites livraisons, avec des stocks moins importants, et d’être plus flexible qu’une seule grosse livraison.

Pour être honnête, ce processus itératif peut donner lieu à de nombreuses modifications. L’objectif n’est pas d’obtenir la meilleure solution possible, surtout s’il s’agit de votre première tournée, mais quelque chose qui fonctionne raisonnablement bien. Au moment de la tournée proprement dite, vous découvrirez très probablement de nombreux éléments que vous avez négligés ou qui se comportent différemment de ce que vous aviez prévu. Il est plus facile d’améliorer un système en l’observant fonctionner (voir ci-dessous) ; il suffit de trouver un système qui ne fasse pas planter votre atelier.

À la fin, vous aurez peut-être créé un certain nombre de tournées différentes qui devraient être toutes largement comprise dans la durée du cycle et devraient pouvoir contenir toutes les pièces nécessaires pour un cycle.

Optimisation

Vous avez fait de votre mieux, vous avez consciencieusement fait les calculs, vous avez soigneusement vérifié tous les chiffres, puis vous avez mis en place les tournées. Néanmoins, il y a de fortes chances que certaines choses ne se passent pas aussi bien dans la réalité qu’en théorie. C’est la vie. De par la nature des calculs, vous avez émis des hypothèses, dont certaines peuvent s’avérer peu robustes.

Lorsque vous créez une nouvelle tournée, surveillez-la de près pendant les jours ou les semaines qui suivent, et consultez les chauffeurs et les ouvriers de la chaîne de montage pour connaître leurs problèmes et irritants. Assurez-en le traitement et affinez la tournée si nécessaire. Vous pouvez faire des arrêts supplémentaires, augmenter la fréquence des livraisons, utiliser des boîtes plus petites, ou faire d’autres choses pour améliorer les performances. De tels projets (comme la plupart des projets Lean) ne sont pas des projets « one shot ». Au contraire, ils nécessitent du travail et de l’attention, surtout s’ils sont nouveaux ou si le système (produits, machines) change. Voilà donc l’essentiel des tournées du laitier. Mais il y a beaucoup plus.

Nous verrons dans un prochain billet quelques questions qui reviennent souvent sur la tournée interne, puis nous aborderons ses versions externes.

Vous cherchez un accompagnement pour optimiser vos flux et réduire vos stocks ? Contactez-nous pour en discuter : contact at operaepartners point com ou 01 40 05 96 88

Dimensionner la tournée du laitier

Dimensionner la tournée du laitier

Traduction de Calculating the Material for Your Milk Run de Christoph Roser paru sur son blog All about Lean.

Après la théorie sur le fonctionnement d’une tournée du laitier, il est enfin temps d’en calculer les détails quantitatifs. Comme cela prend un peu plus de temps, j’ai divisé les calculs en deux parties. Alors, c’est parti !

Fréquence et capacité

fréquence et capacité

Il y a quelques éléments sur une ligne de production qui s’influencent ou dépendent les uns des autres. La capacité du train, la fréquence du train, le nombre de pièces fournies et l’espace sur la chaîne de montage. En théorie, une analyse coûts-avantages devrait vous guider vers la solution optimale. Malheureusement, dans la vie réelle, vous ne disposez pas des coûts et des valeurs associés à ces effets, et je pense qu’il est impossible, a priori, d’obtenir un rapport coûts-avantages raisonnable.

Lire la suite « Dimensionner la tournée du laitier »

Les bases de la tournée du laitier

Les bases de la tournée du laitier

Traduction du billet « Milk run basics » de Christoph Roser sur son blog All about Lean.

Abordons les questions d’organisation liées à la collecte du lait : quel type de transport pouvez-vous utiliser et à quoi doit ressembler l’entrepôt source ? Nous aborderons également les options facultatives telles que le reconditionnement ou le kitting.

Le type de transport

Il y a quelques problèmes d’organisation pour qu’une tournée du laitier fonctionne. Le premier est le type de transport. Pour la logistique externe, il s’agirait d’un type de camion. Un être humain pourrait pousser un chariot, mais j’ai plus souvent vu de petits trains où une unité de traction tire plusieurs chariots.

Il est également possible d’utiliser des véhicules à guidage automatique (AGV) qui livrent des marchandises sans conducteur, bien qu’il faille ici s’assurer qu’il existe une personne ou un processus pour décharger les boîtes pleines et charger les boîtes vides. Voir mon article sur les exemples de Karakuri Kaizen pour s’en inspirer.

Pour une tournée du laitier, vous aurez besoin de ces chariots et systèmes de traction. Votre usine doit être équipée de voies de circulation qu’ils peuvent emprunter en toute sécurité.

Les systèmes de traction électriques tirent généralement un certain nombre de chariots. Ceux-ci peuvent avoir des étagères pour les petits cartons, ou des chariots qui contiennent des piles de cartons, ou même des chariots pouvant contenir une palette entière. Ils peuvent avoir un toit et même une bâche si le train doit traverser différents bâtiments exposés aux intempéries.

Souvent, les pièces ont des emplacements assignés sur les différents chariots. Les pièces A vont sur l’étagère 2 du chariot 1, les pièces B sur l’étagère 1 du chariot 2, et ainsi de suite. Si possible, placez toutes les pièces destinées à une même destination à proximité les unes des autres, afin que le conducteur n’ait pas à marcher jusqu’aux différents chariots. Positionner les boîtes à hauteur de hanches est le plus ergonomique. Vous pouvez donc choisir de positionner ainsi les plus lourdes ou les plus utilisées.

Dans tous les cas, s’il est déchargé manuellement, le conducteur doit pouvoir accéder facilement aux boîtes, et ne doit pas avoir à en manipuler plusieurs pour atteindre celle qu’il souhaite. Les boîtes doivent être d’un poids ou d’une taille permettant de les décharger facilement à la main. Si les boîtes sont plus grandes ou plus lourdes, ou si le train contient également des palettes, vous devrez peut-être prévoir des équipements de manutention tels qu’un petit chariot élévateur ou une grue.

Il existe même de jolis gadgets qui peuvent faciliter le chargement et le déchargement. Étant donné que le chauffeur doit effectuer de nombreuses opérations de chargement et de déchargement, toute petite aide peut le rendre plus efficace.

L’entrepôt source

L’entrepôt source doit également être facilement accessible pour la tournée du laitier. Les pièces doivent être facilement disponibles, sans retard important dû au traitement d’une demande dans le système de gestion des entrepôts. Naturellement, vous ne devez pas être en rupture de stock à l’entrepôt source. J’ai vu des systèmes où les pièces étaient fournies sur des palettes au sol ou sur des étagères facilement accessibles pour les conducteurs. Cela ressemble à un supermarché avec des étagères et des palettes. Pour les installations très avancées, ce système peut également être utilisé en Ship-to-Line, où les marchandises sont déchargées d’un camion dans un petit stock tampon (environ deux heures) pour la tournée du laitier, après quoi celle-ci livre les pièces à la ligne d’assemblage. Cependant, ceci est assez avancé, et si vous ne l’avez pas encore, je recommande de commencer par une tournée du laitier (plus facile) avant de tenter le Ship-to-Line.

Facultatif : le reconditionnement

Souvent, l’entrepôt source est également utilisé pour le reconditionnement. Si les pièces arrivent dans des conteneurs trop grands, en carton ou inadaptés à la ligne, il est possible de les retirer de l’emballage et de les placer dans des boîtes plus petites qui sont ensuite acheminées vers le site d’assemblage. Les avantages sont les suivants : de plus petites quantités et donc un approvisionnement en pièces plus rationnel, l’absence de carton et d’autres déchets sur la ligne, et des conteneurs personnalisés faciles à utiliser sur le lieu d’assemblage. D’un autre côté, il faut quelqu’un (souvent le chauffeur) pour effectuer le reconditionnement.

Facultatif : kitting

Enfin, il y a l’option de la mise en kit, où une personne (encore une fois, souvent le conducteur) sélectionne différentes pièces dans un kit. Ces kits peuvent être constitués du même ensemble pour chaque pièce (c’est-à-dire toujours les quatre mêmes pièces dans une boîte). Bien que, dans ce cas, il serait plus facile d’avoir simplement une boîte séparée pour chaque type de pièce. L’avantage de la mise en kit est de fournir des pièces personnalisées au moment même où elles sont nécessaires à la chaîne de montage.

Enfin, il y a l’option de la mise en kit, où une personne (encore une fois, souvent le conducteur) sélectionne différentes pièces dans un kit. Ces kits peuvent être constitués du même ensemble pour chaque pièce (c’est-à-dire toujours les quatre mêmes pièces dans une boîte). Bien que, dans ce cas, il serait plus facile d’avoir simplement une boîte séparée pour chaque type de pièce. L’avantage de la mise en kit est de fournir des pièces personnalisées au moment même où elles sont nécessaires à la chaîne de montage.

Le grand défi ici est de s’assurer que le conducteur sait ce qu’il doit prendre ! Toute confusion peut entraîner une désorganisation dans l’ordre des pièces ou un décalage au niveau de la chaîne de montage, avec pour conséquence un arrêt de la chaîne ou une reprise coûteuse. Si vous optez pour cette solution, assurez-vous de consacrer le bon niveau d’effort à l’établissement de la bonne séquence. Le pick-by-light peut vous aider, mais vous devez vous assurer que l’ordinateur sait exactement quelle pièce prélever et qu’il n’y a pas d’erreur sur le chemin de la ligne ou à l’intérieur de la ligne. Beaucoup de choses peuvent mal tourner avec une approche séquentielle « Just in Time ».

Les arrêts à destination

glissières

À la destination, vous avez besoin d’un petit stock de supermarché. Cela se fait souvent à l’aide de couloirs roulants ou de glissières, comme le montre l’image ici. L’image provient du musée Suzuki à Hamamatsu ; en réalité, les couloirs roulants sont beaucoup plus longs et, surtout, les boîtes ne sont PAS vides. Le conducteur du camion de lait dépose les boîtes pleines dans les glissières correspondantes du petit supermarché, et retire les boîtes vides des glissières de retour.

Les glissières pour les boîtes de pièces complètes doivent être affectées à un seul type de pièces. Un certain type de pièces n’ira que dans une seule glissière et pas dans une autre. Si vous avez beaucoup de pièces d’un même type, vous pouvez utiliser plus d’une glissière, mais ce n’est pas optimal. Essayez de faire tenir toutes les pièces d’un même type sur une seule glissière.

La glissière de retour avec les boîtes vides est rarement affectée à un seul type de pièces. En général, ces supermarchés ont beaucoup plus de pièces que de caisses vides, car la demande de pièces est constante, mais le laitier se contente d’emporter toutes les caisses vides qu’il peut trouver. Par conséquent, vous pouvez économiser beaucoup d’espace en n’assignant pas de glissières de retour à un seul type de pièces, mais en autorisant n’importe quelle boîte vide dans une seule glissière de retour (qui correspond à la taille de la boîte si vous en utilisez de différentes tailles). Souvent, ces glissières de retour se trouvent tout en haut de l’étagère, car les boîtes vides sont plus légères. Pour gagner de la place, vous pouvez également empiler les boîtes sur le côté ou les unes sur les autres. Tout ce qui vous permet de gagner un espace précieux sur la chaîne de montage !

Pour aller plus loin, je commencerai par l’aspect quantitatif de la tournée du laitier. Combien de fois doit-elle avoir lieu, combien d’espace est nécessaire à la ligne de production et pour la tournée, etc ? A lire dans un prochain billet.

Chez Operae Partners, nous sommes les spécialistes du flux tiré dans les services et l’IT. Contactez-nous pour en discuter : contact at operaepartners point com ou 01 40 05 96 88

Introduction à la tournée du laitier

Introduction à la tournée du laitier

Traduction du billet « Introduction to milk runs » de Christoph Roser sur son blog All about Lean.

La tournée du laitier est un concept populaire pour la livraison de pièces au sein d’une usine et même entre plusieurs usines. Il repose sur la philosophie du flux tiré, de la réduction des stocks et de la simplification de l’approvisionnement en pièces.

Cependant, elle ne convient qu’aux produits fabriqués en série, ou plus précisément aux composants identiques et aux pièces identiques, même s’ils entrent dans différentes variantes de produits. En outre, elle peut également être utilisée avec le kitting[1]. Commençons par une introduction sur la tournée du laitier.

Lire la suite « Introduction à la tournée du laitier »

Les défis des processus administratifs lean

Les défis des processus administratifs lean

Traduction du billet « The Challenges of Lean Administration » de Christoph Roser paru sur son blog « All about Lean »

Le Lean est né dans l’industrie, mais depuis, il s’est étendu à de nombreux autres domaines de la banque à la santé. Une part importante de l’économie moderne est constituée de processus administratifs, qui comprennent des éléments tels que la création d’offres, les achats, la comptabilité, l’ingénierie, la recherche et bien d’autres. Selon certaines estimations, plus de la moitié des coûts des entreprises sont liés à ces processus administratifs. Jusqu’à 80 % des délais d’exécution leurs sont dus et de nombreux principes Lean peuvent y être utilisés. Cependant, il existe également des défis spécifiques qui sont moins importants dans l’industrie et dans la production. Examinons-les de plus près.

Lire la suite « Les défis des processus administratifs lean »

Tout ce que vous avez toujours voulu savoir sur l’andon dans l’IT par Marie-Pia Ignace

Tout ce que vous avez toujours voulu savoir sur l’andon dans l’IT par Marie-Pia Ignace

Tirer l’andon dans une usine de production automobile provoque l’interruption de la chaîne de production. Et dans l’IT ? Et bien quand on fait du Lean IT, on s’arrête aussi dès que l’on voit un défaut.

A la différence de la rétrospective qui intervient tardivement après le problème, l’andon permet de s’attaquer à la résolution du problème immédiatement !

Dans cette présentation de Marie-Pia Ignace à Flowcon 2022, découvrez les formes que prennent l’andon dans l’IT avec des exemples concrets issus de différents métiers : https://youtu.be/fVJ40gAoNYU

andon dans l'IT

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Serious game d’initiation au Lean à distance : rendez-vous le 9 janvier 2023

Serious game d’initiation au Lean à distance : rendez-vous le 9 janvier 2023

Le prochain atelier cocottes de découverte des fondamentaux du Lean management se déroulera à distance lundi 9 janvier 2023 de 9h à 12h30.

« Ludique, concret, pratique » (dixit les participants), ce serious game permet d’apprendre :

  • à comprendre ce que veut son client,
  • à voir ensemble les obstacles que rencontrent les collaborateurs sur le terrain,
  • à réfléchir en équipe pour trouvez des axes d’amélioration.
Lire la suite « Serious game d’initiation au Lean à distance : rendez-vous le 9 janvier 2023 »

Productivité, travail et biais managériaux

Lors de mon service militaire, il nous arrivait régulièrement de déplacer un tas de cailloux du côté Nord Ouest de la cour de la caserne au côté Sud Est, et réciproquement. Cela nous occupait sainement, pensaient les sous-officiers.

Cette sensation de travail inutile, je la rencontre régulièrement dans mes gemba walks. Dans cette équipe de data mining, il s’agit d’évaluer soigneusement chaque demande émise par le marketing, puis d’en préparer la présentation dans un comité chargé d’en valider la réalisation, puis de la planifier et de la replanifier jusqu’à la réaliser … en 90 secondes, le temps de taper 23 caractères dans une requête et de lancer un test simple. Ailleurs, on va demander aux techniciens de maintenance de consacrer des journées entières à mettre des courriers dans des boites aux lettres au lieu d’inspecter et d’entretenir les équipements dont ils ont la responsabilité.

J’ai vu des situations comme celles-ci dans beaucoup d’entreprises. Souvent, elles s’accompagnaient d’un stock de demandes/opérations à traiter qui prenait du retard. Une équipe de développeurs logiciel n’arrivait pas à corriger les bugs qui irritaient les utilisateurs tous les jours, tant ils étaient occupés à développer de nouvelles fonctionnalités, elles-mêmes dépendantes du travail d’autres équipes, et ayant donc une probabilité faible d’être mise à disposition avant 18 mois. Dans un centre d’appels interne avec une qualité de service perfectible, une partie des collaborateurs travaillait sur le sujet suivant : communiquer à l’ensemble des 1 200 manageurs qui récupérait le droit de signature lorsque l’un d’entre eux était en congé. En regardant d’un peu plus près, il est apparu que les notes de service envoyées traitaient des vacances de l’été … précédent.

Ces situations absurdes s’accompagnent pour les collaborateurs d’un sentiment d’épuisement face à un travail sans fin et de perte d’estime de soi, face à l’inutilité de l’action.

Quelle tristesse ! La seule voie de sortie honorable serait d’imaginer réduire ces activités inutiles pour retrouver tout à la fois de la qualité de service, de la productivité et du plaisir au travail.

Et pour cela, le manager doit déjà prendre le temps d’aller sur le terrain, pour voir avec les yeux du lean (le gemba walk) et accepter ce qu’il y découvre. Ce qui sera plus facile avec un coach lean, car les situations perdantes que nous avons évoquées proviennent largement de nos propres biais cognitifs.

Biais numéro 1 : « il faut occuper les collaborateurs »

Ce sont les enfants des centres aérés que l’on doit occuper, et non les collaborateurs de l’entreprise. Eux ont été recrutés pour leurs compétences et on leur demande d’apporter de la valeur, qui se définit d’une façon différente en fonction de l’endroit où l’on travaille. Les planifier de travailler sur des activités sans intérêt n’est pas qu’un coût pour l’entreprise. C’est aussi un facteur puissant de démotivation.

Biais numéro 2 : « travail et productivité sont liés »

Ce biais-là est partiellement juste : sans travail, rien n’est produit et la productivité est égale à 0. Mais quand on travaille, est-on productif ? La productivité se calcule en divisant la valeur fournie par la charge. Travailler sur des devis que l’on n’arrive pas à envoyer, étudier des sinistres que l’on n’arrive pas à régler ou écrire du code logiciel qui ne part pas en production, répondre à des appels que l’on n’arrive pas à résoudre, c’est à la fois travailler et avoir une productivité proche de 0.

Biais numéro 3 : « l’optimisation (si ce n’est l’automatisation) du processus va améliorer la productivité »

Cela dépend déjà de la façon de s’y prendre pour optimiser un processus. Mais même en cas de succès, l’amélioration de la productivité n’est pas au rendez-vous.

En effet, quel est le temps consacré à traiter la demande du client à l’intérieur d’une journée ?

  • 50 % : une équipe de back office a une productivité de 70 opérations par jour et chaque opération dure 3 minutes en moyenne. 70 x 3 = 210 minutes. Une journée de 7 heures représente 7 x 60 minutes, soit 420 minutes.
  • 25 % : une équipe de développeurs passe 5 jours par mois à faire du développement logiciel.
  • 10 % : un agent de maintenance trouve porte close 9 fois sur 10 et peut intervenir 1 fois sur 10

Faut-il s’intéresser à l’efficacité du geste technique ou à tout ce temps perdu en dehors du processus ? A réfléchir au cas par cas, après avoir bien observé la situation.

En conclusion : réconcilier travail et productivité

Si vous souhaitez aller plus loin sur le sujet, voici une ligne méthodologique que propose le lean :

Commencez par définir la productivité de votre équipe. La productivité est par définition égale à la valeur produite divisée par le temps de travail :

  • Commencez par trouver le « point de sortie » du travail de l’équipe et définissez-y la valeur : un virement fait, une commande exécutée, une donnée mise à jour, etc… Ensuite, il suffit de compter à la fin de journée pour avoir la valeur produite. Et de le faire chaque jour.
  • Pour le temps de travail, visez large. Regardez le nombre de personnes dans l’équipe, sans considération de ce qu’elles font (ouvrir le courrier, préparer les reportings, répondre aux appels, archiver et classer, tout compte) et comptez combien de journées de travail cela représente chaque jour. Par exemple, 6 personnes à temps complet et 1 à 80 % présentes lundi, cela donne un temps de travail ce jour-là de 6,8.

Puis divisez. Et regardez comment bouge la productivité au fil des jours. Vous aurez des jours à 0, d’autres à 5, d’autres à 15. Et une moyenne.

L’exercice n’a rien de simple. La notion de valeur est souvent moins précise qu’on ne le croit et l’envie de « tout expliquer » avant d’avoir fait le calcul est pressante. Ne vous laissez pas tenter !

Maintenant que vous avez votre chiffre de productivité sur plusieurs jours, analysez la courbe :

  • Etes-vous surpris par le niveau de productivité ?
  • Comprenez-vous pourquoi un processus que vous connaissez bien a parfois une productivité de 1 et parfois de 6 ?

Et si vous pensez que la situation est perfectible, faites du lean … pour améliorer la productivité, pas le travail.

Vous souhaitez être accompagné pour aller sur le terrain ? Vous aimeriez discuter des situations que vous pensez perfectibles dans votre activité ? Contactez-nous au 01 40 05 96 88 ou par email contact at operaepartners point com