Pourquoi le takt time est-il si important ?

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Notre voyage d’études au Japon, dont la visite de l’usine Tsutsumi de Toyota a été le point d’orgue, a été l’occasion de revenir aux sources du Lean et de réinterroger notre pratique. Ce voyage a déjà nourri un certain nombre d’articles de ce blog. Dans cette série conçue par Emmanuelle, Justine, Philippe et Marc, nous allons nous intéresser au concept du takt time, partager nos observations sur son application dans les usines visitées, identifier des améliorations révélées par son application, et proposer des façons d’introduire ou de réintroduire ces apprentissages dans d’autres environnements de travail.

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L’auto-contrôle : source d’autonomie et de confiance

autocontrole-lean-operae-partnersLa qualité construite dans le processus de fabrication comporte de nombreux outils. Au cours de nos visites d’entreprises japonaises, nous avons eu le plaisir d’observer plusieurs déclinaisons de l’autocontrôle.

Plus il y a d’opérations entre la détection et la correction d’un défaut, plus on consomme de temps des personnes et de matériaux à continuer la transformation d’un produit non conforme. Le tout aboutira à un gaspillage (muda) : la retouche. Dans le pire des cas, le produit est irrécupérable et doit être traité comme un déchet. Par exemple, dans l’industrie alimentaire, un produit comportant un défaut bactérien entraîne a minima la destruction du lot et l’arrêt de la chaîne pour décontamination. Dans l’IT, ce processus sera pudiquement appelé « dé-commissionnement » et « reprise de données ». Lire la suite « L’auto-contrôle : source d’autonomie et de confiance »

Visite chez Toyota à Nagoya : impact de l’andon sur le juste-à-temps

Photo by Branden Tate on Unsplash

Lors de notre visite sur le site de l’usine Toyota Tsutsumi à Nagoya nous avons assisté au déclenchement puis au traitement d’un andon (signalement visuel et/ou auditif d’un incident) avec arrêt total de l’usine. Quel impact a eu cet incident de production sur le « juste-à-temps » de l’usine ? Lire la suite « Visite chez Toyota à Nagoya : impact de l’andon sur le juste-à-temps »

Poka yoke : objectif zéro erreur !

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La qualité construite dans le processus de fabrication (jidoka) comporte de nombreux outils. Au cours de nos visites d’entreprises japonaises, nous avons eu le plaisir d’observer plusieurs déclinaisons du poka yoke.

Dans la prime jeunesse de ce concept, il s’agissait du baka yoke : l’anti-idiot. Au fil de la maturation de ce concept, l’angle d’observation du problème à régler a radicalement changé. Ce n’est plus la maladresse de la personne qui est adressée, mais les conditions de réalisation d’une opération qui doivent empêcher l’erreur. Le poka yoke est donc un anti-erreur, un détrompeur. Il vise à mettre en place des conditions opératoires qui vont limiter les choix des personnes jusqu’à la situation optimale : l’absence d’alternative au bon choix ! Lire la suite « Poka yoke : objectif zéro erreur ! »

Le Lean Management ou comment produire en musique

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Photo by Radek Grzybowski on Unsplash

Lors de notre visite au Japon, nous avons eu la chance de visiter plusieurs usines japonaises où sont mis en œuvre les principes du Lean Management.

Chaque usine a son propre fonctionnement, ses propres clients, ses propres produits et sa propre culture ; cependant chacune des usines que nous avons visitées fonctionnent toutes sur le même principe : l’orchestration synchronisée de la chaîne de production. Lire la suite « Le Lean Management ou comment produire en musique »

Chasse au trésor à l’usine PETEC

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Dans le cadre de notre séminaire au Japon, après l’usine Toyota Tsutsumi et la brasserie Asahi, nous avons visité l’usine de retraitement d’appareils ménagers PETEC (Panasonic Eco Technology Center). Cette usine emploie 180 personnes et a pour objet le recyclage de téléviseurs, réfrigérateurs, lave linge et climatiseurs. Depuis 2001 et la loi nationale qui impose ce retraitement, l’usine traite plusieurs centaines de milliers d’unités par an (720 000 en 2016).

Triple avantage à cette démarche : 1/ réduire le volume de CO2 émis (car on ne brûle plus les appareils) 2/ réduire l’énergie consommée pour la fabrication des produits et 3/ réduire la consommation de matière première en réutilisant les produits recyclés.

En 2001, il ne reste au Japon que 9 années de capacité de stockage de ses propres déchets ménagers. Comment ce pays de plus 160 millions d’habitants a-t-il géré ce challenge ?  Comment cette usine a-t-elle contribué à atteindre les standards de recyclage ambitieux fixés par le gouvernement ? Lire la suite « Chasse au trésor à l’usine PETEC »

Ce que l’on voit dans une usine Toyota et ce que l’informatique peut en apprendre

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Le 28 août, j’ai eu la chance de visiter l’usine Toyota de Tsutsumi, au Japon. Notre guide, au beau milieu de l’atelier d’assemblage, nous a demandé de nous arrêter pour lire un immense panneau traduit en anglais :

« Based on the customer 1st principle, (we want) to achieve high quality, prompt delivery, low costs by eliminating waste in production to meet ever-changing customer’s demand« . Lire la suite « Ce que l’on voit dans une usine Toyota et ce que l’informatique peut en apprendre »