Le A3, la carte du labyrinthe

Le A3, la carte du labyrinthe

Dans la pensée Lean, le A3 est un outil, un moyen d’envisager une situation de façon différente et plus pertinente du point de vue de l’apprentissage et des bénéfices, et non une finalité en soi.

Nous avons conçu une de nos formations spécifiquement pour les managers et les aider dans leur rôle au sein d’une organisation Lean. Au cours des 6 mois de l’Académie des Managers, ils choisissent un sujet d’amélioration et cherchent à le résoudre avec le A3. Quel que soit le domaine d’intervention de l’entreprise, toute personne qui commence une résolution de problème éprouve l’irrésistible envie d’appliquer immédiatement, en mode réflexe, des solutions issues de ses préjugés et ressentis, sans se donner le temps de la réflexion.

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Participez à la masterclass « Le Manager Lean » le 7 décembre à Paris

Participez à la masterclass « Le Manager Lean » le 7 décembre à Paris

Quel est le rôle du manager dans une démarche Lean ? Quelles compétences un manager doit-il développer dans le cadre d’une telle transformation ? Comment l’embarquer dans la démarche ? Si votre entreprise s’engage dans une démarche Lean et que ces questions se posent, inscrivez-vous à la masterclass de l’Institut Lean France, animée par Marie-Pia Ignace le 7 décembre prochain à Paris.

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Gemba : bien distinguer les critères de réussite des facteurs de succès d’une visite terrain

Gemba : bien distinguer les critères de réussite des facteurs de succès d’une visite terrain

« Eh bien visiblement ça s’est bien passé, chef, ce gemba ! Tout va bien dans cette équipe sans aucun doute, ils n’ont pas de problème »

-Ah oui ? Et à quoi est-ce que vous le voyez ?

-Mais votre sourire, chef ! Vous avez l’air toute contente de votre visite.

-Bien sûr que je suis souriante. C’est la pratique de base dans un gemba, un des facteurs importants de succès. Mais pas du tout un critère de réussite.

Si je m’autorisais à sortir de mes gonds à la première contrariété, au premier problème que l’on m’expose, petit ou systémique, mes collaborateurs ne me montreraient plus que ce qu’ils penseraient que je voudrais voir : un beau tapis bien lisse pour masquer la poussière. Le problème et sa révélation sont les bienvenus dans le lean.

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Le verbatim de la semaine

Le verbatim de la semaine

Vous souhaitez devenir leader de la transformation lean de votre organisation ? Découvrez le témoignage d’une participante à notre formation Black Belt Lean.
Une nouvelle session est programmée à la rentrée, demandez le programme !

« Au cours de ce parcours Black Belt, sont réabordés les différents concepts déjà abordés en Green Belt, mais de façon plus poussée ce qui permet d’ancrer les notions dans la durée. Les temps théoriques et d’informations descendantes alternent avec des temps pratiques et des activités ludiques. Cela permet à la fois de créer de la cohésion et de l’émulation avec les autres participants du groupe et à la fois de ne pas voir le temps passer sur un format en distanciel. Avant chaque séance, une petite vidéo, et un travail préparatoire sur le concept abordé permet aussi de se documenter sur le sujet en amont, ou bien encore de prendre du recul sur la façon dont le concept est décliné au sein de notre entité. C’est cette même prise de recul qui est primordiale dans ce parcours Black Belt pour identifier les pistes permettant d’embarquer les équipes et notre entité dans le déploiement du Lean. Enfin les séances de coaching entre chaque journée de formation sont réalisées en toute bienveillance. Elles challengent, bousculent parfois, et permettent par la pratique d’un cas concret de pilotage d’un chantier d’amélioration, d’apprendre, d’ancrer à nouveau toutes les notions du parcours. La soutenance pour l’obtention de la certification est l’aboutissement. En résumé, ce parcours est exigeant, et demande un investissement personnel non négligeable, il nous permet néanmoins de nous faire avancer sur ce long chemin qu’est la quête vers le Lean, et pour toutes ces raisons je recommande !  » MC

Mise en œuvre concrète d’un chantier d’amélioration, pratique du coaching de Green Belts, prise de recul, challenge, temps pratiques et ludiques, vous bénéficierez de tous ces aspects en vous formant avec Operae. Toutes les informations sur ce parcours sont disponibles ici.

Le manageur au service du Lean

Le manageur au service du Lean

La maîtrise du Lean n’est qu’une affaire d’apprentissage continu qui touche tous les étages de l’entreprise. L’enseignement de la posture à adopter par les manageurs devient, par conséquent, crucial pour une mise en œuvre efficace des principes du Lean et du Toyota Way*.

Les manageurs doivent montrer l’exemple et encourager les comportements qu’ils attendent de leurs équipes. Ils doivent activement mettre en pratique et montrer les principes du Toyota Way dans leur propre travail et dans leurs processus de prise de décision. Il s’agit notamment d’adopter l’amélioration continue, de challenger les équipes sur des objectifs à atteindre et de respecter les personnes en leur laissant l’autonomie pour résoudre les problèmes qu’elles rencontrent.

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Polyvalence des employés et lean : 3 bonnes pratiques plus 1

Polyvalence des employés et lean : 3 bonnes pratiques plus 1

Le bon staffing est un exercice d’équilibriste : trop de monde ici et la productivité dégringole, on perd de l’argent ; pas assez là et un embouteillage se crée dans le processus, on ne délivre plus, le client s’agace et on perd encore de l’argent. Tout l’art que doit maitriser Armelle, la manageuse de cet article, tient à la recherche du juste milieu.

Bonne pratique n°1

La 1ère bonne pratique consiste à modéliser l’avenir pour pouvoir staffer. Pour cela, Armelle doit estimer les volumes qu’il y aura à traiter, connaitre le temps de traitement de chacune de ces demandes (« temps de cycle » pour être précise d’un point de vue lean) et sortir sa calculette à division et multiplication. Certains modèles sont plus subtils mais on sait dans la plupart des métiers, et bien avant l’arrivée de chatgpt, transformer une demande en nombre de personnes à staffer.

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5 bonnes raisons de vous former avec Operae Academy

5 bonnes raisons de vous former avec Operae Academy
  1. La satisfaction de nos participants est notre priorité et nos stagiaires sont promoteurs, comme le montre le Net Promoter Score moyen de 71 en 2022 et les verbatim élogieux.
  2. Vous participerez à une « formation-action » : les Académies des Managers, Parcours Green Belt et Black Belt Lean sont conçus pour vous permettre de réellement pratiquer les concepts étudiés en salle, en menant à bien un chantier d’amélioration dans votre environnement, sur la durée, tout en bénéficiant du coaching du formateur.
  3. Vous obtiendrez une certification : l’amélioration concrète menée à bien tout au long de votre parcours Green Belt, Black Belt ou Académie sera récompensée par la certification Operae – à l’issue de votre soutenance. Les deux parcours Green et Black sont éligibles au CPF et préparent également au CQP « Coordonnateur Lean et amélioration continue » enregistré chez France Compétences (RNCP 36614).
  4. Débutant en lean ou praticien confirmé, quel que soit votre niveau, vous trouverez la formation qui vous convient : journée de découverte pour qui veut comprendre l’intérêt du lean dans son activité ; parcours d’initiation pour une équipe en 3 jours ; parcours de formation en 6 mois et mise en œuvre des principes pour les animateurs de la transformation ; parcours en 10 mois pour les leaders de l’amélioration continue ; enfin parcours sur-mesure en 6 à 8 mois pour les managers d’entités engagées dans une transformation.
  5. Que votre démarche soit individuelle ou collective – car inscrite dans le cadre de la transformation de votre organisation – nous proposons des formations en inter-entreprises aussi bien qu’en intra-entreprise. Dans les deux cas, vous participerez à une communauté de pratique.
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Des usines en réalité virtuelle pour la formation et l’enseignement

Des usines en réalité virtuelle pour la formation et l’enseignement

Traduction du billet de Christoph Roser paru sur son blog All about lean

La pandémie de COVID-19 et les mesures de distanciation ont rendu l’enseignement très difficile. En particulier, les formations sur site, dans les ateliers, qui n’étaient plus possibles. Torbjørn Netland, responsable de la Chair of Production and Operations Management (POM) de l’ETH Zurich, a pris ce défi comme une opportunité et a amené l’usine aux étudiants de manière virtuelle.

Introduction

Comme je le dis souvent, la meilleure façon d’apprendre le Lean est de le pratiquer. Malheureusement, cela n’est pas toujours possible pour des groupes d’étudiants. En effet, observer le travail réel, voir la valeur ajoutée et les gaspillages, et suivre le flux des pièces est très instructif et aide à comprendre le système. Mais avec la COVID-19, ce n’était plus possible : les usines ont été confinées et leur accès restreint aux seuls fournisseurs indispensables et au personnel. Accueillir des étudiants dans les ateliers de fabrication n’était absolument pas une priorité, d’autant que les entreprises s’efforçaient de protéger la santé de leurs employés. Pendant près de deux ans, les étudiants n’ont donc pas pu accéder aux usines.

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17 légendes urbaines de l’IT

17 légendes urbaines de l’IT
  1. Trop d’info tue l’info, il faut simplifier :
    Non. Ce n’est pas l’excès mais la rétention d’information qui tue la collaboration, en particulier la rétention involontaire basée sur l’illusion “ce que je sais les autres le savent aussi, il est donc inutile d’en parler”. Et si la réalité est complexe, il est contre-productif de chercher à en simplifier la représentation à outrance. Comprendre ensemble, voir ensemble, agir ensemble.
  2. Pour produire deux fois plus, il faut évidemment deux fois plus de monde.
    Non. Pour produire deux fois plus Il suffit de trouver et d’éliminer à peine 10 % des gaspillages inhérents au fonctionnement aberrant actuel. Démontré des centaines, des milliers, des millions de fois par les millions de personnes qui ont essayé à travers le monde, depuis des dizaines d’années que le lean existe. Mais toujours aussi in-croyable.
  3. Sur un grand projet, on finit toujours par être obligé de sacrifier soit la qualité, soit les délais, soit les coûts.
    Non. Sacrifier la qualité amène immanquablement à sacrifier les délais, donc les coûts. Trois pour le prix d’un seul !  L’illusion du quick and dirty aboutit immanquablement dans les faits à disgusting and so late.
  4. Mieux vaut commencer par le plus compliqué, comme cela tout le reste sera beaucoup plus facile ensuite.
    Non. Il ne viendrait à l’idée de personne de commencer la découverte des mathématiques par le plus compliqué, comme les équations de Shroedinger, de Maxwell, ou de Black et Sholtes, au motif que le théorème de Thales serait plus facile à comprendre ensuite, même si c’est vrai. Et pourtant on continue.
  5. Éviter de rédiger une documentation de toute manière toujours obsolète, c’est éviter un gaspillage.
    Non. Se passer de documentation, en particulier en exploitation, est bien évidemment le meilleur moyen de créer des montagnes d’erreurs à corriger sans la moindre boussole : pour éviter la traversée du Jura une fois, on devra escalader le Mont Blanc chaque jour. Excellent choix, puisque ce sont deux équipes différentes.
  6. La vérité est dans le code et nulle part ailleurs.
    Non. La seule vérité dans le code, c’est qu’il mériterait un bon refactoring qu’on ne trouve jamais le temps de réaliser. Cf point 14.
  7. C’est toujours le plombier précédent qui a fait du sale boulot.
    Oui. Plombier ou dev, PO ou chef de projet, manager ou DSI, il a toujours soigneusement appliqué les 15 autres préceptes en étant convaincu de faire bien.
  8. Les erreurs, en particulier humaines, sont inévitables.
    Non. Presque toutes les erreurs humaines ont une cause racine évitable. Il faut juste chercher un peu plus loin que la simple réponse au premier pourquoi ?
  9. Les incidents de production sont chaque fois différents.
    Non. Si les manifestations d’un incident en production sont très souvent différentes, leurs causes racines tournent toutes autour des mêmes familles de banalités crasses : absence de monitoring, de tests, de maintenance préventive, de gestion de l’obsolescence, de séparation homme-machine, de formation, de formalisation de la connaissance ou de standard. Qui se résument à une seule : absence de budget, donc de volonté, de ne rien céder sur la qualité. Point.
  10. Zéro défaut, c’est juste impossible.
    Non. Dans l’industrie on compte les défauts en ppm (partie par million), quand dans l’industrie logicielle on les compte en ppc (partie par centième, ou encore pourcentage) soit 1 000 000 / 100
    = une tolérance à l’erreur 10 000 fois plus élevée. Impossible, vraiment le zéro défaut ?
  11. Avec une bonne réorganisation, on résout beaucoup de problèmes.
    Non. On n’aura rien amélioré du tout avec une reorg : ni le processus, ni la manière de l’opérer, ni les connaissances des collaborateurs, ni les pratiques managériales, sauf par grand hasard. On aura juste dégradé les réseaux et collaborations informelles existantes et repoussé l’acceptation du problème à la troisième enveloppe.
  12. Le plus important, c’est d’éviter que les gens ne perdent du temps à se tourner les pouces sans rien produire.
    Non. Le plus important, c’est d’éviter que le flux de production ne soit interrompu, ce qui n’a rien à voir avec une soi-disant “optimisation” de l’activité des personnes.
  13. Si on pouvait recruter plus d’experts bien formés, ça irait beaucoup mieux.
    Non. Il n’y a aucun expert disponible dehors ; les seuls experts du sujet sont ceux qui triment chez nous sans répit depuis trois ans sur le sujet. Donc le problème est ailleurs. Peut-être dans le temps riquiqui que nous consacrons à former efficacement ceux de nos collaborateurs moins experts, sans parler des prestataires ?
  14. Charger les gens à 110 % c’est les rendre plus efficients.
    Non. Charger au maximum les équipes, c’est les empêcher délibérément de prendre le recul, i.e. le temps nécessaire pour résoudre définitivement certains de leurs irritants. La plus grande, et la plus classique des erreurs managériales, sans doute possible.
  15. Le plus important dans une réunion c’est de la finir à l’heure pour ne pas démarrer en retard la suivante.
    Non. Dans une réunion l’important c’est de faire participer les bonnes personnes sans en oublier ni en manquer.
  16. Le client ne sait jamais ce qu’il veut, rien ne sert de perdre trop de temps avec lui ; mieux vaut un PO ou une AMOA qui parle en son nom.
    Non. Le client sait très bien ce qu’il veut. C’est nous qui ne nous intéressons pas vraiment à ses usages, au motif fréquent que ce serait vraiment trop “chronophage”.
  17. Il vaut mieux ne pas participer à une réunion d’une heure trente si c’est pour ne s’exprimer que 5 minutes, on aura évité de perdre 1h25 de son temps.
    Non. Il vaut mieux disposer au plus tôt des informations qui nous auraient évité une erreur de conception d’architecture remettant en cause toute la réalisation du projet de 18 mois à dix jours du « go live ».

Une pensée émue pour tous ces grands projets Louvois, Scribe, Sirhen, ONP, LUMM, dégommés dans les rapports de la Cour des Comptes : hommage aux grands projets tombés au champ de déshonneur de l’IT, embourbés dans ces 17 biais cognitifs si bien partagés.


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Le verbatim client de la semaine

Le verbatim client de la semaine

« Au travers de la formation lean et de l’accompagnement de Marie-Pia, nous avons pu apprendre et expérimenter différents outils du lean. Je suis convaincue aujourd’hui de l’efficacité de cette méthode et de l’impact positif sur notre focus client, la qualité de nos activités et le développement de nos équipes.

Nous avons déjà ancré certaines pratiques dans notre quotidien, par exemple Gemba, bacs rouges et A3, qui sont de plus complémentaires avec l’agilité. Une belle découverte pour moi, ainsi que de nouveaux réflexes précieux pour mon rôle au sein de l’IT. »

Noémie Aung, VP of Engineering, à propos du parcours de formation certifiant Lean Green Belt 

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