J’accompagne une équipe de onze personnes dans un projet d’amélioration de leur activité. La première étape consiste à mener des entretiens et des observations de leur activité quotidienne pour bien comprendre comment ils travaillent et éventuellement voir les obstacles auxquels ils sont confrontés tous les jours sur le terrain.
Au fil des entretiens et des observations réalisés (Gemba), se constitue une base solide qui me permettra d’animer un atelier. Un atelier qui aura pour but de construire leur management visuel en leur apportant la théorie lean mais aussi en faisant appel à leur créativité.
Mais un atelier de quoi ? Je ne le visualise vraiment qu’au dernier moment à vrai dire. Cela ne dépend pas que de ce que j’ai pu voir ou entendu mais aussi des personnes qui seront présentes (généralement j’essaie d’avoir l’ensemble de l’équipe) car c’est leur tempérament qui va guider mon atelier.
La satisfaction de nos participants est notre priorité et nos stagiaires sont promoteurs, comme le montre le Net Promoter Score moyen de 71 en 2022 et les verbatim élogieux.
Vous participerez à une « formation-action » : les Académies des Managers, Parcours Green Belt et Black Belt Lean sont conçus pour vous permettre de réellement pratiquer les concepts étudiés en salle, en menant à bien un chantier d’amélioration dans votre environnement, sur la durée, tout en bénéficiant du coaching du formateur.
Vous obtiendrez une certification : l’amélioration concrète menée à bien tout au long de votre parcours Green Belt, Black Belt ou Académie sera récompensée par la certification Operae – à l’issue de votre soutenance. Les deux parcours Green et Black sont éligibles au CPF et préparent également au CQP « Coordonnateur Lean et amélioration continue » enregistré chez France Compétences (RNCP 36614).
Débutant en lean ou praticien confirmé, quel que soit votre niveau, vous trouverez la formation qui vous convient : journée de découverte pour qui veut comprendre l’intérêt du lean dans son activité ; parcours d’initiation pour une équipe en 3 jours ; parcours de formation en 6 mois et mise en œuvre des principes pour les animateurs de la transformation ; parcours en 10 mois pour les leaders de l’amélioration continue ; enfin parcours sur-mesure en 6 à 8 mois pour les managers d’entités engagées dans une transformation.
Que votre démarche soit individuelle ou collective – car inscrite dans le cadre de la transformation de votre organisation – nous proposons des formations en inter-entreprises aussi bien qu’en intra-entreprise. Dans les deux cas, vous participerez à une communauté de pratique.
Précédemment, j’ai présenté les tournées du laitier internes. Cependant, vous pouvez également en effectuer en externe externes auprès de plusieurs fournisseurs et usines. Il y a quelques éléments à prendre en compte qui sont différents des tournées internes. Voyons cela ensemble…
Introduction
Tout d’abord, nous ne maîtrisons pas les conditions de circulation.
Les tournées du laitier externes transportent des marchandises depuis différents fournisseurs ou entrepôts jusqu’à leur destination. Elles utilisent des camions et circulent sur des routes publiques ordinaires. La principale différence est donc qu’elles sont soumises aux conditions de circulation.
Par beau temps, pendant les heures creuses, le camion peut être en mesure d’effectuer le cycle en deux heures. En revanche, aux d’heures de pointe, lors de conditions météorologiques dégradées, le temps peut très largement s’allonger. Par conséquent, les conditions météorologiques et les conditions de circulation constituent deux différences majeures entre les tournées du laitier internes et externes.
Pour faire suite aux quatre billets consacrés à la tournée du laitier, son utilisation et ses calculs, voici des questions qui reviennent souvent. Certaines sont des pièges où il est facile de se tromper (par exemple, deux tournées du laitier sur le même itinéraire ne réduiront pas de moitié votre stock sur les chaînes de montage)… Entrons dans les détails.
Qu’en est-il de l’utilisation d’une pièce à plusieurs endroits ?
Vous pouvez avoir des pièces identiques qui vont à différents arrêts (par exemple, des vis qui sont utilisées à différents endroits). Dans ce cas, vous devez considérer toutes ces différentes destinations séparément. Ainsi, pour la même vis, vous devez calculer une demande à l’arrêt A, une demande à l’arrêt B, et ainsi de suite pour chaque arrêt où la vis est utilisée. Vous ne pouvez pas utiliser une demande commune !
La raison en est que le distributeur de lait doit savoir où il doit déposer les pièces. Si vous utilisez des boîtes de vis étiquetées de la même manière pour toutes les stations, le chauffeur ne saura pas où les mettre. Le conducteur essaiera probablement de placer autant de boîtes que possible à la première station, ce qui entraînera un sur-approvisionnement de celle-ci et une pénurie de vis dans toutes les suivantes. Par conséquent : utilisez des étiquettes distinctes et faites des calculs distincts pour chaque arrêt de la tournée du laitier, même si les pièces sont identiques !
Après avoir calculé le stock nécessaire qui doit circuler dans la tournée du laitier, il faut évaluer l’espace nécessaire dans le train qui fera circuler les boîtes vides et les boîtes pleines de pièces. Cependant, vous ne devez évaluer que l’un ou l’autre. Si vous apportez des cartons pleins d’une pièce, vous n’aurez pas encore de cartons vides pour cette pièce, puisque vous ne les récupérez qu’après la livraison des cartons pleins. Si vous retournez des boîtes vides, vous avez déjà déposé les boîtes pleines. Vous ne devez donc calculer que les cartons vides ou les cartons pleins. Je recommande les cartons pleins, car les boîtes vides sont plus faciles à manipuler et peuvent s’empiler les unes dans les autres. Dans tous les cas, le nombre est à peu près le même. Dans le pire des cas, quelle est la quantité de pièces que la tournée du laitier doit transporter sur son parcours ? La réponse est simple : il s’agit de la consommation de pièces d’un cycle. Par conséquent, le circuit de distribution doit avoir suffisamment d’espace pour contenir l’équivalent d’un cycle de boîtes de toutes les pièces livrées, plus une marge de sécurité pour tenir compte des fluctuations du takt de consommation sur le lieu de montage.
Ainsi, selon le même raisonnement que précédemment, le calcul du nombre total de boîtes d’une même pièce sur la tournée du laitier est le suivant :
Encore une fois, vous pouvez vous retrouver avec un nombre non entier de boîtes (par exemple, 4,2 boîtes de la pièce A). Dans l’équation précédente, nous avons arrondi au chiffre supérieur puisque la ligne a absolument besoin de cette partie. Ici, la tournée du laitier a seulement besoin d’avoir assez d’espace pour la boîte. Si un type de pièce a une boîte de plus, un autre type peut en avoir une de moins. Par conséquent, il n’est pas toujours nécessaire d’arrondir ces chiffres à la hausse. Avec 3,1 boîtes, on choisit plutôt 3 ; avec 3,5 boîtes, on choisit plutôt 4. Tout dépend du risque que vous êtes prêt à prendre, mais ici ce n’est pas aussi critique.
Mise en place de la boucle de tournée du laitier
Les arrêts de la tournée du laitier
Jusqu’à présent, la conception de la tournée du laitier était un calcul assez simple. Maintenant vient la partie plus artistique. Comment concevoir les boucles de la tournée du laitier ? D’abord, vous devez déterminer où vous voulez avoir vos arrêts. Vous avez certainement besoin d’un arrêt à l’entrepôt où vous prélevez les pièces. Idéalement, l’entrepôt peut gérer plusieurs tournées simultanément si vous avez différents itinéraires.
Pour les lignes d’assemblage ou les cellules, vous devez réfléchir aux endroits où vous voulez vous arrêter. Le mieux est de prendre une impression A3 du plan et de parcourir l’atelier, en réfléchissant aux endroits où vous avez besoin de pièces. Cela peut également dépendre d’autres éléments logistiques. Par exemple, si vous avez une centralisation des fournitures (également appelé araignée d’eau ou, en japonais, misuzumashi) qui apporte les pièces d’un petit supermarché proche de la ligne aux machines et aux emplacements d’assemblage, vous n’aurez peut-être besoin que d’un seul arrêt avec un supermarché pour une ligne. Si, par contre, la tournée du laitier est la dernière étape logistique avant l’assemblage de la pièce, vous aurez probablement besoin de plusieurs arrêts le long de la cellule ou de la ligne.
À la fin, vous devriez disposer d’une liste des arrêts où la tournée livrera les pièces. Cela permet également de déterminer quelles pièces doivent être livrées et à quel endroit.
Itinéraire de la tournée du laitier
Il faut maintenant déterminer l’itinéraire de votre tournée du laitier. Pour ce faire, il faut relier les arrêts souhaités de manière logique.
Deux éléments limitent la durée de la tournée :
le temps nécessaire pour effectuer celle-ci doit être inférieur au temps de cycle utilisé pour nos calculs ci-dessus,
toutes les pièces doivent tenir dans le train.
En ce qui concerne le temps, vous devez mettre autant de valeur ajoutée que possible dans le cycle. Si votre tournée prend une heure, essayez d’y mettre presque une heure de travail. Cependant, gardez aussi une marge de sécurité. Si votre tournée du laitier prend du retard, c’est toute votre chaîne de montage qui risque d’être ralentie. Les calculs ci-dessous supposent un conducteur humain, mais des calculs similaires peuvent être effectués pour les véhicules à guidage automatique.
Il y a plusieurs choses qui entrent dans le calcul de la boucle. Vous avez le temps nécessaire pour parcourir la distance. En fonction de votre véhicule et de la réglementation, cette vitesse peut se situer entre un et deux mètres par seconde, sans compter les accélérations et décélérations.
Il faut également prévoir du temps aux arrêts pour charger les boîtes de pièces et ramasser celles qui sont vides. Le mieux est de faire un essai, et vous pouvez vous retrouver avec quelques secondes par boîte manipulée, plus une éventuelle distance de marche pour l’opérateur.
Vous avez également besoin de temps pour réapprovisionner votre tournée dans l’entrepôt. Combien de boîtes vides doivent être remplies ? Cela peut prendre plus de temps que le dépôt à la chaîne de montage, surtout si vous avez besoin de temps pour des actions supplémentaires de reconditionnement ou de mise en kit.
Souvent, le temps est la plus grande contrainte, mais vérifiez de temps en temps si tout tient encore dans le train. La plupart des trains comptent de trois à cinq wagons, mais cela dépend de votre type de véhicule. Dans l’ensemble, le train doit être capable de naviguer facilement et en toute sécurité dans votre atelier. Je trouve qu’il est préférable de commencer simplement à l’entrepôt, et d’ajouter des arrêts (y compris le temps de conduite, le temps à chaque arrêt, et le temps pour se réapprovisionner à l’entrepôt à chaque arrêt). Je suis une séquence logique d’arrêts le long de la ligne. Chaque fois que j’atteins ma limite de temps (ou d’espace dans le train), je termine une boucle et commence la suivante. N’oubliez pas le retour, d’où l’intérêt des boucles par rapport aux allers-retours. Essayez également de ne pas faire partir de l’entrepôt toutes les tournées du laitier en même temps, ou bien vous créerez une heure de pointe qui ralentira le flux.
Itérations
Il est fort probable qu’en effectuant les calculs, vous vous heurtiez à une contrainte. Vous manquez d’espace sur la ligne (fréquent), votre train sera trop long, etc. Si c’est le cas, vous pouvez ajuster l’hypothèse de temps de cycle de la tournée et refaire les calculs. Excel est d’une grande aide à cet égard. Avec le temps, vous parviendrez (avec un peu de chance) à une solution viable. Vous pouvez également choisir de livrer les pièces les plus encombrantes par chariot élévateur plutôt que par tournée, bien que ce ne soit pas vraiment le type de gestion allégée recherchée. Dans l’ensemble, il est souvent préférable d’effectuer plusieurs petites livraisons, avec des stocks moins importants, et d’être plus flexible qu’une seule grosse livraison.
Pour être honnête, ce processus itératif peut donner lieu à de nombreuses modifications. L’objectif n’est pas d’obtenir la meilleure solution possible, surtout s’il s’agit de votre première tournée, mais quelque chose qui fonctionne raisonnablement bien. Au moment de la tournée proprement dite, vous découvrirez très probablement de nombreux éléments que vous avez négligés ou qui se comportent différemment de ce que vous aviez prévu. Il est plus facile d’améliorer un système en l’observant fonctionner (voir ci-dessous) ; il suffit de trouver un système qui ne fasse pas planter votre atelier.
À la fin, vous aurez peut-être créé un certain nombre de tournées différentes qui devraient être toutes largement comprise dans la durée du cycle et devraient pouvoir contenir toutes les pièces nécessaires pour un cycle.
Optimisation
Vous avez fait de votre mieux, vous avez consciencieusement fait les calculs, vous avez soigneusement vérifié tous les chiffres, puis vous avez mis en place les tournées. Néanmoins, il y a de fortes chances que certaines choses ne se passent pas aussi bien dans la réalité qu’en théorie. C’est la vie. De par la nature des calculs, vous avez émis des hypothèses, dont certaines peuvent s’avérer peu robustes.
Lorsque vous créez une nouvelle tournée, surveillez-la de près pendant les jours ou les semaines qui suivent, et consultez les chauffeurs et les ouvriers de la chaîne de montage pour connaître leurs problèmes et irritants. Assurez-en le traitement et affinez la tournée si nécessaire. Vous pouvez faire des arrêts supplémentaires, augmenter la fréquence des livraisons, utiliser des boîtes plus petites, ou faire d’autres choses pour améliorer les performances. De tels projets (comme la plupart des projets Lean) ne sont pas des projets « one shot ». Au contraire, ils nécessitent du travail et de l’attention, surtout s’ils sont nouveaux ou si le système (produits, machines) change. Voilà donc l’essentiel des tournées du laitier. Mais il y a beaucoup plus.
Nous verrons dans un prochain billet quelques questions qui reviennent souvent sur la tournée interne, puis nous aborderons ses versions externes.
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Après la théorie sur le fonctionnement d’une tournée du laitier, il est enfin temps d’en calculer les détails quantitatifs. Comme cela prend un peu plus de temps, j’ai divisé les calculs en deux parties. Alors, c’est parti !
Fréquence et capacité
Il y a quelques éléments sur une ligne de production qui s’influencent ou dépendent les uns des autres. La capacité du train, la fréquence du train, le nombre de pièces fournies et l’espace sur la chaîne de montage. En théorie, une analyse coûts-avantages devrait vous guider vers la solution optimale. Malheureusement, dans la vie réelle, vous ne disposez pas des coûts et des valeurs associés à ces effets, et je pense qu’il est impossible, a priori, d’obtenir un rapport coûts-avantages raisonnable.
Abordons les questions d’organisation liées à la collecte du lait : quel type de transport pouvez-vous utiliser et à quoi doit ressembler l’entrepôt source ? Nous aborderons également les options facultatives telles que le reconditionnement ou le kitting.
Le type de transport
Il y a quelques problèmes d’organisation pour qu’une tournée du laitier fonctionne. Le premier est le type de transport. Pour la logistique externe, il s’agirait d’un type de camion. Un être humain pourrait pousser un chariot, mais j’ai plus souvent vu de petits trains où une unité de traction tire plusieurs chariots.
Il est également possible d’utiliser des véhicules à guidage automatique (AGV) qui livrent des marchandises sans conducteur, bien qu’il faille ici s’assurer qu’il existe une personne ou un processus pour décharger les boîtes pleines et charger les boîtes vides. Voir mon article sur les exemples de Karakuri Kaizen pour s’en inspirer.
Pour une tournée du laitier, vous aurez besoin de ces chariots et systèmes de traction. Votre usine doit être équipée de voies de circulation qu’ils peuvent emprunter en toute sécurité.
Les systèmes de traction électriques tirent généralement un certain nombre de chariots. Ceux-ci peuvent avoir des étagères pour les petits cartons, ou des chariots qui contiennent des piles de cartons, ou même des chariots pouvant contenir une palette entière. Ils peuvent avoir un toit et même une bâche si le train doit traverser différents bâtiments exposés aux intempéries.
Souvent, les pièces ont des emplacements assignés sur les différents chariots. Les pièces A vont sur l’étagère 2 du chariot 1, les pièces B sur l’étagère 1 du chariot 2, et ainsi de suite. Si possible, placez toutes les pièces destinées à une même destination à proximité les unes des autres, afin que le conducteur n’ait pas à marcher jusqu’aux différents chariots. Positionner les boîtes à hauteur de hanches est le plus ergonomique. Vous pouvez donc choisir de positionner ainsi les plus lourdes ou les plus utilisées.
Dans tous les cas, s’il est déchargé manuellement, le conducteur doit pouvoir accéder facilement aux boîtes, et ne doit pas avoir à en manipuler plusieurs pour atteindre celle qu’il souhaite. Les boîtes doivent être d’un poids ou d’une taille permettant de les décharger facilement à la main. Si les boîtes sont plus grandes ou plus lourdes, ou si le train contient également des palettes, vous devrez peut-être prévoir des équipements de manutention tels qu’un petit chariot élévateur ou une grue.
Il existe même de jolis gadgets qui peuvent faciliter le chargement et le déchargement. Étant donné que le chauffeur doit effectuer de nombreuses opérations de chargement et de déchargement, toute petite aide peut le rendre plus efficace.
L’entrepôt source
L’entrepôt source doit également être facilement accessible pour la tournée du laitier. Les pièces doivent être facilement disponibles, sans retard important dû au traitement d’une demande dans le système de gestion des entrepôts. Naturellement, vous ne devez pas être en rupture de stock à l’entrepôt source. J’ai vu des systèmes où les pièces étaient fournies sur des palettes au sol ou sur des étagères facilement accessibles pour les conducteurs. Cela ressemble à un supermarché avec des étagères et des palettes. Pour les installations très avancées, ce système peut également être utilisé en Ship-to-Line, où les marchandises sont déchargées d’un camion dans un petit stock tampon (environ deux heures) pour la tournée du laitier, après quoi celle-ci livre les pièces à la ligne d’assemblage. Cependant, ceci est assez avancé, et si vous ne l’avez pas encore, je recommande de commencer par une tournée du laitier (plus facile) avant de tenter le Ship-to-Line.
Facultatif : le reconditionnement
Souvent, l’entrepôt source est également utilisé pour le reconditionnement. Si les pièces arrivent dans des conteneurs trop grands, en carton ou inadaptés à la ligne, il est possible de les retirer de l’emballage et de les placer dans des boîtes plus petites qui sont ensuite acheminées vers le site d’assemblage. Les avantages sont les suivants : de plus petites quantités et donc un approvisionnement en pièces plus rationnel, l’absence de carton et d’autres déchets sur la ligne, et des conteneurs personnalisés faciles à utiliser sur le lieu d’assemblage. D’un autre côté, il faut quelqu’un (souvent le chauffeur) pour effectuer le reconditionnement.
Facultatif : kitting
Enfin, il y a l’option de la mise en kit, où une personne (encore une fois, souvent le conducteur) sélectionne différentes pièces dans un kit. Ces kits peuvent être constitués du même ensemble pour chaque pièce (c’est-à-dire toujours les quatre mêmes pièces dans une boîte). Bien que, dans ce cas, il serait plus facile d’avoir simplement une boîte séparée pour chaque type de pièce. L’avantage de la mise en kit est de fournir des pièces personnalisées au moment même où elles sont nécessaires à la chaîne de montage.
Enfin, il y a l’option de la mise en kit, où une personne (encore une fois, souvent le conducteur) sélectionne différentes pièces dans un kit. Ces kits peuvent être constitués du même ensemble pour chaque pièce (c’est-à-dire toujours les quatre mêmes pièces dans une boîte). Bien que, dans ce cas, il serait plus facile d’avoir simplement une boîte séparée pour chaque type de pièce. L’avantage de la mise en kit est de fournir des pièces personnalisées au moment même où elles sont nécessaires à la chaîne de montage.
Le grand défi ici est de s’assurer que le conducteur sait ce qu’il doit prendre ! Toute confusion peut entraîner une désorganisation dans l’ordre des pièces ou un décalage au niveau de la chaîne de montage, avec pour conséquence un arrêt de la chaîne ou une reprise coûteuse. Si vous optez pour cette solution, assurez-vous de consacrer le bon niveau d’effort à l’établissement de la bonne séquence. Le pick-by-light peut vous aider, mais vous devez vous assurer que l’ordinateur sait exactement quelle pièce prélever et qu’il n’y a pas d’erreur sur le chemin de la ligne ou à l’intérieur de la ligne. Beaucoup de choses peuvent mal tourner avec une approche séquentielle « Just in Time ».
Les arrêts à destination
À la destination, vous avez besoin d’un petit stock de supermarché. Cela se fait souvent à l’aide de couloirs roulants ou de glissières, comme le montre l’image ici. L’image provient du musée Suzuki à Hamamatsu ; en réalité, les couloirs roulants sont beaucoup plus longs et, surtout, les boîtes ne sont PAS vides. Le conducteur du camion de lait dépose les boîtes pleines dans les glissières correspondantes du petit supermarché, et retire les boîtes vides des glissières de retour.
Les glissières pour les boîtes de pièces complètes doivent être affectées à un seul type de pièces. Un certain type de pièces n’ira que dans une seule glissière et pas dans une autre. Si vous avez beaucoup de pièces d’un même type, vous pouvez utiliser plus d’une glissière, mais ce n’est pas optimal. Essayez de faire tenir toutes les pièces d’un même type sur une seule glissière.
La glissière de retour avec les boîtes vides est rarement affectée à un seul type de pièces. En général, ces supermarchés ont beaucoup plus de pièces que de caisses vides, car la demande de pièces est constante, mais le laitier se contente d’emporter toutes les caisses vides qu’il peut trouver. Par conséquent, vous pouvez économiser beaucoup d’espace en n’assignant pas de glissières de retour à un seul type de pièces, mais en autorisant n’importe quelle boîte vide dans une seule glissière de retour (qui correspond à la taille de la boîte si vous en utilisez de différentes tailles). Souvent, ces glissières de retour se trouvent tout en haut de l’étagère, car les boîtes vides sont plus légères. Pour gagner de la place, vous pouvez également empiler les boîtes sur le côté ou les unes sur les autres. Tout ce qui vous permet de gagner un espace précieux sur la chaîne de montage !
Pour aller plus loin, je commencerai par l’aspect quantitatif de la tournée du laitier. Combien de fois doit-elle avoir lieu, combien d’espace est nécessaire à la ligne de production et pour la tournée, etc ? A lire dans un prochain billet.
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La tournée du laitier est un concept populaire pour la livraison de pièces au sein d’une usine et même entre plusieurs usines. Il repose sur la philosophie du flux tiré, de la réduction des stocks et de la simplification de l’approvisionnement en pièces.
Cependant, elle ne convient qu’aux produits fabriqués en série, ou plus précisément aux composants identiques et aux pièces identiques, même s’ils entrent dans différentes variantes de produits. En outre, elle peut également être utilisée avec le kitting[1]. Commençons par une introduction sur la tournée du laitier.
Le Lean est né dans l’industrie, mais depuis, il s’est étendu à de nombreux autres domaines de la banque à la santé. Une part importante de l’économie moderne est constituée de processus administratifs, qui comprennent des éléments tels que la création d’offres, les achats, la comptabilité, l’ingénierie, la recherche et bien d’autres. Selon certaines estimations, plus de la moitié des coûts des entreprises sont liés à ces processus administratifs. Jusqu’à 80 % des délais d’exécution leurs sont dus et de nombreux principes Lean peuvent y être utilisés. Cependant, il existe également des défis spécifiques qui sont moins importants dans l’industrie et dans la production. Examinons-les de plus près.
Tirer l’andon dans une usine de production automobile provoque l’interruption de la chaîne de production. Et dans l’IT ? Et bien quand on fait du Lean IT, on s’arrête aussi dès que l’on voit un défaut.
A la différence de la rétrospective qui intervient tardivement après le problème, l’andon permet de s’attaquer à la résolution du problème immédiatement !
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