Après notre visite de l’usine Toyata Tsutsumi hier, nous avons eu la chance de voir l’usine Suita du célèbre brasseur japonais Asahi. Cette usine construite en 1891 et sise à Osaka, est la première de la marque qui en compte aujourd’hui 8 réparties sur l’archipel nippon. Une usine fortement robotisée puisque seulement 600 personnes y travaillent pour 192 opérateurs, le tout sur un site immense avec une surface au sol de plus de 16 hectares. Le bâtiment historique en brique rouge n’est pas sans rappeler les constructions du Nord de la France : il trône toujours au coeur du site.

Les volumes produits sont gigantesques : 8 milliards de bières par an. De quoi étancher la soif des territoires d’Asie Pacifique et d’Amérique du Nord. Pour information, la bière Asahi que nous buvons en Europe est fabriquée au Royaume Uni.

Une entreprise qui, même sans mettre en oeuvre  complètement le Lean,  organise toute sa chaîne de production autour d’une expérience gustative unique grâce à un outil qui nous intéresse au plus haut point : le standard …

La qualité pour le frisson du client

Le moto de la marque est le suivant :

All for the customer’s thrill of a great taste (Tout pour le frisson d’un grand goût pour le client)

Comme de nombreuses autres marques nippones, indépendamment de l’industrie, Asahi a pour obsession la satisfaction du client à travers une expérience gustative unique. Le caractère unique de cette expérience est pris très au sérieux, par chaque employé, à chaque étape du processus de fabrication.

Le cycle de fabrication…

… est le suivant:

Cuisson > Fermentation > Maturation > Filtrage > Packaging

La durée est d’environ 1 mois sachant que pour ne pas compromettre la qualité de la bière, celle-ci est livrée sous 3 jours après conditionnement. Les bières restent ensuite consommables pendant une durée de 9 mois maximums.

L’usine étant très fortement robotisée, nous n’avons pas eu l’occasion d’observer des opérateurs en action car l’usine avait déjà produit la quantité prévue pour la journée. Dans ce type de situation, plutôt que de surproduire, créer du stock et être dans l’incapacité de livrer sous 3 jours (délai max de livraison) les bières produites, la production est arrêtée. Les équipes se consacrent à la maintenance et à des actions de sécurité (entraînement incendie).

Comment Asahi réussit à garantir ce niveau de qualité à ses clients ? En grande partie grâce à ses standards de qualité.

La qualité à chaque étape de la fabrication

Pour chacune des 6 étapes (Cuisson, fermentation, maturation…), huit testeurs goûtent non seulement le produit mais aussi les matières premières. Ils évaluent leur qualité sur des échelles de valeur et selon différents axes : amertume, acidité, consistance… Ces critères sont des secrets de fabrication.

Pour illustrer le niveau d’exigence attendu, les testeurs goûtent aussi chacun des composants essentiels du produit, eau incluse. Au total, ils boivent jusqu’à 2 litres de liquide par jour, liquide qu’ils avalent pour ressentir les sensations jusque dans la gorge. Rassurez-vous, ce ne sont pas 2 litres alcoolisés, car jusqu’à la fermentation, le liquide ne l’est pas encore.

Si les résultats mesurés présentent un écart par rapport au standard, on ne passe pas le produit tel quel à l’étape suivant mais on procède aux ajustements nécessaires : cuisson, dosage d’ingrédients…

Grâce à ces tests à chaque étape du processus, notre guide nous a confirmé qu’on ne retrouvait jamais de cuvée hors-standard à la dernière étape de fabrication (maturation).

Le développement des personnes

Les testeurs 

N’est pas testeur qui veut ! Tout employé de l’usine peut prétendre à ce poste mais pour cela, il doit en effet réussir un blind-test plutôt ardu.

Le test consiste à replacer dans l’ordre chronologique d’ouverture 40 échantillons de bières qui ont été ouvertes à des moments différents allant de quelque minutes à plusieurs heures. On imagine que cette compétence n’est pas acquise en auto formation mais que les personnes sont coachées pour développer l’acuité gustative nécessaire.

Les distributeurs

Non seulement les processus de qualité sont effectués en interne à chaque étape mais ils continuent chez le distributeur. Ainsi, des vendeurs visitent régulièrement les points de vente pour vérifier les dates de péremption sur les canettes et former les employés qui achalandent les rayons au facing afin de mettre les plus anciennes devant.

Ils vont aussi dans les pubs et les bars pour vérifier la propreté des systèmes de bière pression et former le personnel au standard de nettoyage du système de pression. Cet élément étant essentiel pour garantir l’expérience gustative au client.

Et le standard le plus important est...

Pour conclure ce post, notre charmante guide vous présente le standard le plus important pour garantir l’expérience gustative finale : comment verser une cannette d’Asahi 33cl dans un verre à bière.

Seul standard que nous ayons observé durant cette visite, standard grâce auquel nous avons pu ressentir le frisson promis !

(Team #Standard: Thomas, Camille et Cecil)
(Photos : Camille et Thomas)