Le kanban représente l’outil central mis au service du Just in Time (JIT). A Nagoya, chez Toyota le JIT se définit par faire seulement ce qui est nécessaire, quand c’est nécessaire et dans la quantité nécessaire.

Qu’est-ce que le kanban dans le Lean ?

Le kanban désigne une carte qui contient un ensemble d’informations logistiques comme le nom du produit, son secteur de livraison, la date de livraison, le nombre de pièces par casier, le numéro de la carte etc. Dans l’usine de Nagoya, j’ai remarqué que les cartes utilisées étaient dotées d’un code barre et d’un code QRC pour être flashées électroniquement afin de faciliter la gestion des réassorts. Le kanban est un outil logistique qui contribue à maîtriser le flux des composants dans l’usine pour éviter les gaspillages de surproduction et d’attente.

Le kanban de production pour servir le client

Toyota, pour assembler la Prius et la Camry sur une même chaîne de production, utilise un transmetteur RFID pour piloter les robots qui réalisent 98 % des opérations d’emboutissage, de soudure et de peinture. Les opérations d’assemblage restantes, principalement manuelles, sont visibles des opérateurs par une grande carte kanban qui suit le véhicule tout au long de la chaîne et indique les caractéristiques du modèle à produire. J’ai été particulièrement impressionné par les voyants lumineux indiquant aux préparateurs les bons composants à prélever pour alimenter la chaine de production. Ainsi, les opérateurs, pour réaliser leur étape d’assemblage, disposent-ils dans un unique casier de l’ensemble des éléments propres à un modèle donné demandé par le client. Ce que Toyota appelle le Digital Picking System.

Le kanban de prélèvement

Sur la chaîne logistique, le kanban donne de l’information pour réapprovisionner le poste de travail de l’opérateur. Ce qui m’a frappé en visitant Toyota, c’est que l’ordre de réapprovisionnement est envoyé dès la consommation du premier composant du casier. Cette approche démontre que tout est mis en œuvre pour assurer la continuité de la production. En cas de dysfonctionnement, le composant ne peut en aucun cas revenir dans le bac car l’information de réapprovisionnement est déjà déclenchée, obligeant les opérateurs, techniciens et ingénieurs à travailler ensemble pour résoudre un problème dès son apparition.

Les petits trains

Les petits trains acheminent, aux bons endroits selon les informations de la carte kanban, les casiers remplis de composants utiles à l’assemblage d’une voiture et récupèrent les casiers vides en fonction d’un cycle régulier prédéterminé. Cette pratique vise à alimenter, sans rupture, les postes de travail avec un minimum de gaspillages.

Kanban, le bitcoin de l’usine Lean

Les cartes kanban jouent le rôle de monnaie d’échange dans l’usine. Chaque carte kanban de production représente un achat du client donc une voiture à produire. A Nagoya, l’objectif est d’une voiture par minute par chaine de production. La carte de prélèvement peut être vue comme l’achat des composants utiles à l’assemblage de cette voiture. En optimisant la gestion (achat et stock) des composants pour ne délivrer que ce qui est nécessaire, Toyota recherche la création de valeur à chaque étape de fabrication de ses véhicules afin d’offrir au client un véhicule au juste prix et d’assurer à l’entreprise le meilleur coût de production.

Billet rédigé par Christophe Berbeyer, Paul Gette et Hélène Soulard