Visite chez Toyota à Nagoya : impact de l’andon sur le juste-à-temps

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Lors de notre visite sur le site de l’usine Toyota Tsutsumi à Nagoya nous avons assisté au déclenchement puis au traitement d’un andon (signalement visuel et/ou auditif d’un incident) avec arrêt total de l’usine. Quel impact a eu cet incident de production sur le « juste-à-temps » de l’usine ? Lire la suite « Visite chez Toyota à Nagoya : impact de l’andon sur le juste-à-temps »

Andon, cet outil Lean qui éclaire notre lanterne !

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En japonais, le mot « Andon » (行灯) signifie « lanterne de papier ». C’est un terme qui fait référence à un signal lumineux pour avertir les autres d’un problème dans les flux de contrôle de qualité ou de production. Les voyants sont intégrés dans un panneau facilement visible, qui identifie spécifiquement la zone ou le poste de travail qui signale le problème. L’activation de l’alerte par le superviseur – le plus souvent par une corde à tirer ou un bouton d’alarme – arrête la production. Cela permet dans un premier temps deux actions : corriger immédiatement le problème pour relancer la production et alimenter le « bac rouge » avec l’incident détecté. Dans un deuxième temps, dans le cadre du programme d’amélioration continue, l’équipe étudie la fréquence et la nature des incidents collectés dans le bac rouge. La recherche des causes racines et la mise en œuvre de contre-mesures permet de résoudre définitivement le problème. Lire la suite « Andon, cet outil Lean qui éclaire notre lanterne ! »