Le standard pour garantir la meilleure expérience gustative chez Asahi

Après notre visite de l’usine Toyata Tsutsumi hier, nous avons eu la chance de voir l’usine Suita du célèbre brasseur japonais Asahi. Cette usine construite en 1891 et sise à Osaka, est la première de la marque qui en compte aujourd’hui 8 réparties sur l’archipel nippon. Une usine fortement robotisée puisque seulement 600 personnes y travaillent pour 192 opérateurs, le tout sur un site immense avec une surface au sol de plus de 16 hectares. Le bâtiment historique en brique rouge n’est pas sans rappeler les constructions du Nord de la France : il trône toujours au coeur du site.

Les volumes produits sont gigantesques : 8 milliards de bières par an. De quoi étancher la soif des territoires d’Asie Pacifique et d’Amérique du Nord. Pour information, la bière Asahi que nous buvons en Europe est fabriquée au Royaume Uni.

Une entreprise qui, même sans mettre en oeuvre  complètement le Lean,  organise toute sa chaîne de production autour d’une expérience gustative unique grâce à un outil qui nous intéresse au plus haut point : le standard …

Lire la suite « Le standard pour garantir la meilleure expérience gustative chez Asahi »

Toyota Tsutsumi : Standardized Work depuis 1970

Tokyo City - small

Dans le cadre de notre séjour au Japon, nous avons eu la chance de visiter l’usine Tsutsumi à Toyota City (Est de Nagoya). Nous avons été reçus par la sémillante Mari Hayashi qui nous a, dans un premier temps, présenté l’usine en chiffres : 6.000 employés produisant 420.000 véhicules par an (des Prius et des Camry) et ce, depuis la date de mise en oeuvre de l’usine (1970).

Après nous avoir rappelé les 4 étapes principales de la construction automobile (presse, soudure, peinture et assemblage), Mari nous a conduit dans les méandres de l’usine pour observer deux étapes : soudure et assemblage et voir le lean originel à l’oeuvre.

Nous avons porté un regard plus particulier sur la partie Standardized Work et, au cours d’une visite aux circonstances exceptionnelles, nous avons noté un certain nombre de choses … Lire la suite « Toyota Tsutsumi : Standardized Work depuis 1970 »

Lean et amélioration continue – où comment multiplier sa productivité par 22,5 (partie 2)

amelioration-continue-productivite-leanVoici la suite de ce billet avec la 3e année d’amélioration continue.

L’amélioration continue – année 3

J’ai organisé une visite terrain Lean (“gemba” dans le jargon lean) avec le nouveau directeur régional sur le site de Carole. En moins de trois minutes de présentation, j’avais perdu tous mes points de repère. L’équipe avait complètement changé son approche sur la productivité qui était passée, graphiquement, de 90 à environ 1 350. Manifestement, même si je reconnaissais à peu près tout le monde, on ne parlait plus du même métier.

Je suis restée sereine en apparence, autant que possible du moins, pour essayer de comprendre ce qui se passait. Lire la suite « Lean et amélioration continue – où comment multiplier sa productivité par 22,5 (partie 2) »