Mieruka et takt time : comment le management visuel peut aider les personnes à livrer au rythme du client ?

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Rendre le rythme visible

Notre voyage d’études au Japon nous a donné l’occasion, lors de notre visite de l’usine Tsutsumi de Toyota, de voir concrètement le respect du takt time dans le travail de chaque opérateur. L’ensemble de l’organisation travaille pour que chaque opération soit au takt time afin d’atteindre un but commun qui est de livrer ce que veut le client et dans les volumes demandés, ni plus, ni moins. Ce takt time est ainsi décliné à chaque poste de manière à permettre à chaque opérateur de savoir s’il travaille au rythme du client.

Pour aider les opérateurs à voir s’ils tiennent le rythme du takt time et détecter immédiatement quand ils ne le tiennent pas, Toyota a intégré dans l’environnement de travail des opérateurs des moyens de visualiser les écarts entre rythme réel et takt time.

Il s’agit ici d’une pratique de management visuel (cf billets ici et ), dont le but est de rendre visible à chaque instant si l’activité de chacun est dans une situation normale ou anormale. Lire la suite « Mieruka et takt time : comment le management visuel peut aider les personnes à livrer au rythme du client ? »

Informatique et Numérique : la différence fondamentale

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Lorsque je travaillais pour British Airways à Londres, ma voisine de bureau, la brillante Rachael (diplômée de philosophie – oui : dans une équipe IT) avait pour mari un chic type du nom de Terry. Il y avait une excellente dynamique dans cette équipe : nous faisions du bon boulot et livrions des projets dans les temps et budget – un truc de dingues. Du coup nous avions de nombreuses opportunités pour célébrer les projets réussis au pub avec Andy, supporter de Middlesbrough FC (au Royaume Uni, les lads se présentent en communiquant 3 informations : leur prénom, leur ville d’origine et le club de football qu’ils supportent), l’immense Doug qui mesure plus de deux mètres, Barbara (qui tricota un gilet à la naissance de ma fille), Drew (supporter de Sunderland) et last but not least Adrian, notre manager, bienveillant bien que supporter du Chelsea FC.

C’est à une des ces occasions que j’ai rencontré Terry. Un beau gars jovial aux cheveux clairs et aux yeux très bleus – qui, rétrospectivement, n’était pas sans évoquer Justin Timberlake – supporter du Luton FC, crois-je me rappeler. Terry m’expliqua ce qu’il faisait : il était consultant SAP. Nous étions en 1998, la France allait bientôt remporter la coupe du monde de football et je découvrais à ce moment précis le mal qui allait contaminer les grandes organisations au début du 21e siècle : l’informatisation des processus.

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Pourquoi le takt time est-il si important ?

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Notre voyage d’études au Japon, dont la visite de l’usine Tsutsumi de Toyota a été le point d’orgue, a été l’occasion de revenir aux sources du Lean et de réinterroger notre pratique. Ce voyage a déjà nourri un certain nombre d’articles de ce blog. Dans cette série conçue par Emmanuelle, Justine, Philippe et Marc, nous allons nous intéresser au concept du takt time, partager nos observations sur son application dans les usines visitées, identifier des améliorations révélées par son application, et proposer des façons d’introduire ou de réintroduire ces apprentissages dans d’autres environnements de travail.

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L’auto-contrôle : source d’autonomie et de confiance

autocontrole-lean-operae-partnersLa qualité construite dans le processus de fabrication comporte de nombreux outils. Au cours de nos visites d’entreprises japonaises, nous avons eu le plaisir d’observer plusieurs déclinaisons de l’autocontrôle.

Plus il y a d’opérations entre la détection et la correction d’un défaut, plus on consomme de temps des personnes et de matériaux à continuer la transformation d’un produit non conforme. Le tout aboutira à un gaspillage (muda) : la retouche. Dans le pire des cas, le produit est irrécupérable et doit être traité comme un déchet. Par exemple, dans l’industrie alimentaire, un produit comportant un défaut bactérien entraîne a minima la destruction du lot et l’arrêt de la chaîne pour décontamination. Dans l’IT, ce processus sera pudiquement appelé « dé-commissionnement » et « reprise de données ». Lire la suite « L’auto-contrôle : source d’autonomie et de confiance »

Visite chez Toyota à Nagoya : impact de l’andon sur le juste-à-temps

Photo by Branden Tate on Unsplash

Lors de notre visite sur le site de l’usine Toyota Tsutsumi à Nagoya nous avons assisté au déclenchement puis au traitement d’un andon (signalement visuel et/ou auditif d’un incident) avec arrêt total de l’usine. Quel impact a eu cet incident de production sur le « juste-à-temps » de l’usine ? Lire la suite « Visite chez Toyota à Nagoya : impact de l’andon sur le juste-à-temps »

Poka yoke : objectif zéro erreur !

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La qualité construite dans le processus de fabrication (jidoka) comporte de nombreux outils. Au cours de nos visites d’entreprises japonaises, nous avons eu le plaisir d’observer plusieurs déclinaisons du poka yoke.

Dans la prime jeunesse de ce concept, il s’agissait du baka yoke : l’anti-idiot. Au fil de la maturation de ce concept, l’angle d’observation du problème à régler a radicalement changé. Ce n’est plus la maladresse de la personne qui est adressée, mais les conditions de réalisation d’une opération qui doivent empêcher l’erreur. Le poka yoke est donc un anti-erreur, un détrompeur. Il vise à mettre en place des conditions opératoires qui vont limiter les choix des personnes jusqu’à la situation optimale : l’absence d’alternative au bon choix ! Lire la suite « Poka yoke : objectif zéro erreur ! »

Le Heijunka, ou comment faire dans la vraie vie

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1.1 La demande client varie chaque jour, que dit le Lean ?

Le Heijunka est un lissage du programme de travail, à la fois par le volume et par le mix produit. Il ne s’agit pas de fabriquer les produits selon le flux réel des commandes, qui peut fortement varier à la hausse et à la baisse, mais de prendre le volume total des commandes pendant une période et de les réorganiser de manière à produire chaque jour la même quantité et le même assortiment de produits.

1.2 Et dans la vraie vie, ça se passe comment ?

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Quand le numérique s’invite judicieusement dans les sushi bars pour encore mieux nous servir

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Photo by thomas marban on Unsplash

Sur le marché aux poissons de Kanazawa, ville située sur la Mer du Japon, la profusion de thons et autres araignées de mer sur les étals mettent en émoi mes papilles. En n’écoutant que les gargouillis de mon estomac affamé, je m’aventure alors dans le premier petit bar à sushis pour y déguster ces poissons fraichement pêchés. Lire la suite « Quand le numérique s’invite judicieusement dans les sushi bars pour encore mieux nous servir »

Just in Time Production – Production Juste à Temps

Définition issue du « Lexique Lean » : système de production qui fabrique et livre juste ce qui est requis, juste quand c’est requis et juste la quantité requise. Avec le Jidoka, le Juste à Temps est l’un des piliers du système de production de Toyota et donc du Lean management.

Le Juste à temps vise l’élimination totale de tous les gaspillages afin d’accomplir la meilleure qualité possible, le coût et l’utilisation des ressources les plus bas possibles et la plus courte durée totale de production incluant la livraison. Bien qu’évident dans le principe, l’application du Juste à Temps requiert une grande discipline pour en assurer la réussite.

 

Le QRQC c’est quoi ?

 

Informations supplémentaires, ou points de détails, quant à l’utilisation du QRQC :

Etape 1 : N’oubliez jamais !

Il est important de noter l’identifiant de la pièce où se trouve le défaut et le symptôme spécifique caractérisant le défaut pour retrouver la pièce dans le futur, pour être précis dans la description du défaut. Pour clarifier le problème et pouvoir communiquer sur cet écart de qualité.

Etape 2 et 3 : Vous le valez bien !

Il convient de se demander : « Combien de clients sont impactés ? ». Quantifier les impacts permet de mesurer l’importance du défaut de qualité vis-à-vis du client et donc du temps que l’on doit accorder au QRQC. De la même manière, les impacts pour l’équipe et l’entreprise donnent aussi une orientation ; mais l’impact client est le plus déterminant car c’est au client que l’on livre de la valeur. L’objectif du Lean est de satisfaire le client par une qualité irréprochable. Plus les impacts sont forts, plus on se permet de consacrer du temps au QRQC.

Etape 4 : On enquête en baskets !

On identifie le lieu d’apparition du défaut sur le processus réel, c’est-à-dire le point de cause, par une croix rouge. En sachant exactement où une personne s’est aperçue du défaut, on peut savoir d’où partir dans le processus pour faire son observation sur le terrain. On observe alors l’activité sur le terrain concrètement, ainsi que la pièce dans ses détails, sans uniquement se fier aux outils et références.

Etape 5 : Les 5 “Pourquoi ?”

A chacune des hypothèses posées, il est nécessaire de se poser cinq fois la question « pourquoi ? ». Cela permet de ne pas s’arrêter à des causes superficielles mais de creuser jusqu’à la cause racine.

Etape 8 : Vous avez le choix !

Si un standard existe et que l’écart de qualité découle d’un geste qui a été effectué sans respecter ce standard, alors on effectue un rappel des bonnes pratiques décrites dans ce dernier, ou on le modifie si on observe que sa rédaction doit être retravaillée pour être bien comprise de tous. S’il n’y a pas de standard existant alors on s’attèle à sa rédaction pour éviter une réapparition du problème de qualité. On a donc le choix entre : former, faire évoluer ou créer.